tpm全面生产维护概念及推行.ppt

TPM 全面生产维护;TPM的概念;TPM的概念;TPM的概念;TPM的发展历史;TPM之基本理念;TPM的目标排除六大损失;TPM八大支柱示意图;TPM推行重点;; 一、效率化的个别改善活动 目的：消除损失、节省资源浪费、增进企业反应力，从而创造出价值;阻碍企业成长的损失因素：;二、阻碍事务效率化的损失 1、采购损失 2、外包损失 3、流程损失 4、物流损失 5、库存损失 ;三、阻碍人效率化的损失 1、管理损失 2、动作损失 3、编程损失 4、自动化置换损失 5、测???损失 ;四、阻碍能源利用效率化的损失 1、成品率损失 2、能源损失 3、附属材料损失 五、其他损失 其他损失纳入检验不当之损失、设备 闲置损失、市场抱怨损失等等 ;效率化的个别改善活动;设备之重要度分级;;示例;设备故障评价指标;OEE;设备综合效率表达式;OEE内容说明;MTBF（Mean Time Between Failure）;MTTR（Mean Time To Repair）平均修复时间 ;突然发生故障件数及时间;重大故障件数及时间;保养活动要有效果，不能光靠一个部门，尤其不能完全依赖外部厂商，因此，设备操作人员必须接受基本加油、五感点检、小修理的相关训练，以提升设备操作人员的工作广度及操作技能。;自主保养的七阶段:;1、初期清扫;;2、发生源、困难点对策：;3、清扫、给油基准建立;4、总点检;清扫点检的方式;5、自主点检;日常点检表范例;名称;7、自主管理;推行自主保养的成功关键;三、建立计划保养体制;四、质量保养活动;五、MP设计及初期管理活动;六、建构教育训练体系;七、管理间接部门的效率化;八、安全、卫生与环境管理;结束语