焊接质量管理标准.docxVIP

焊接质量管理标准 编制：制造工艺工程部 审核：段伟群 批准：王晓军 日期：2006?年?9?月?1?日 等级 等级的划分原则 A?级 对人的生命直接或间接构成伤害的零部件的焊接 AR?级 法规强制执行的零部件的焊接 B?级 降低产品价值的零部件的焊接 C?级 A,AR,B?级以外的零部件的焊接 　　　　　　　　　 　　　　 焊接质量管理标准 1 范围 本标准规定了焊接质量检查的标准、检查的方法和焊接缺陷的处理。 本标准适用于车体开发和批生产阶段的焊接质量的检查。 2 目的 焊接在制造安全、舒适的汽车方面起着重要的作用，焊接问题和对顾客生 命构成伤害的重要缺陷相关联。因此，本标准将具体、详细的介绍检查项目和 检查标准，以便有效的控制焊接质量。 3 检查周期 3.1 开发阶段:?每个时期，至少一台车进行全破坏检查； 3.2 批生产阶段：讨论和确定全破坏检查的详细内容，由质检部门负责周期 检查和生产过程中的检查。 a）?全破坏检查：每?4?个月检查一次； b）?周期检查：?依据生产检查表进行检查； c）?生产过程中的检查:讨论确定需要目视和半破坏检查的部位。 4?焊接质量等级 具体内容见表?1 表?15 表?1 原则上，所有的焊接组件都应该检查，特别是经常出现问题的焊接部位应反复检查；分总成以组件 的形式进行检查，若组件无法检查，就检查零件；白车体在生产线上进行检查；依据每条生产线的循环 路径来实现对分总成的周期检查。 5.1 焊点的数量 范围 等级 数量 备注 D 1/3D A、AR?级 若焊点数少于?10?个，不允许出 现 位置错误的焊点。 若焊点数大于?11?个，位置错误 的 焊点要少于总焊点数的?10%。 B?级 少于总焊点数的?20%。 允许的数量 标准的数量 A、AR?级 B?级 备注 5~ 0 0 5~16 0 1 16~25 0 2 26~35 0 3 35 0 10% 实际节距 标准节距 A,?AR?级?(节距±20%) B?级(节距±30%) 25mm 20~30 - 表 表?4 允许存在缺陷的焊点的数量在图纸中注明，对于无法修理的部位的焊点数 量按表?2?执行。 表?2 表?2 5.2?? 焊点位置错误 不同质量等级的要求见表?3 表?3 表?3 5.3?? 焊接节距 图纸上若注明焊点节距为?25mm?以下或?20~25mm?之间，实际节距只能为?25mm?以 下。 不同质量等级的要求见表?4 板材厚度*8 最小间距 最小边宽度 大于 小于 *10 *11 0.4 8 10 12 0.4 0.5 9 11 0.5 0.6 10 11 13 0.6 0.8 12 11 0.8 1.0 18 12 1.0 1.2 20 14 16 1.2 1.4 23 15 1.4 1.6 27 16 1.6 1.8 31 17 18 1.8 2.0 35 18 2.0 2.3 40 20 21 2.3 2.6 43 21 2.6 2.8 45 21 2.8 3.0 48 22 25 3.0 3.2 50 22 30?mm 25~35 - 40?mm 30~50 30~55 50?mm 40~60 35~65 60?mm 50~70 40~80 70?mm 55~85 50~90 注：产品设计时焊点的最小间距和最小边宽度应该遵从下表。5.4 焊接外观 注：产品设计时焊点的最小间距和最小边宽度应该遵从下表。 5.4.1 焊接外观质量等级参照外观质量等级?(A,?AR,?B,?C)。 5.4.2 特殊部位的标准由生产技术部门讨论后确定焊点的数量和允许的限制， 特殊部位包括门锁钩、门限位器、门铰链、?防撞梁等。 5.4.3 通过目视检查的方法来检查焊接外观质量。 5.4.4 焊接外观存在的缺陷主要包括以下几个方面： a）?电极的压痕深度超过薄板厚度的?30%时，产生深度焊接； b）?焊接区过热，将零件焊穿； c）?焊点位置错误； d）?未按设计标准进行焊接，出现漏焊； e）?板件边缘到熔核中心的距离小于熔核直径的?1.5?倍，见图?1?所示； 项目和图表 评价标准 允许值 备注 深度焊接 t h 电极的压痕小于薄 板厚度的?70%,外板 件压痕小于厚度 90%. 不允许超过焊点总数的 20% 焊点形状?(椭圆形) A B 缺陷:?B/A0.8 不允许超过焊点总数的 20% A:?短轴 B:?长轴 飞溅 ? S S?距熔核中心大于 2.0mm ??距熔核中心大于 5.0mm 不允许超过焊点总数的 15% 焊接面上的毛刺 表 表?5 a a?≤?1.5d b 图?1 f）?由于焊接姿势不良，致使焊接件表面产生凸包和凹坑； g）?焊接面出现裂纹。 5.5 焊接缺陷的评价标准 具体内容见表?5、表?6 单 位 等级 和尺 寸 标准厚度 0.6