600MW超临界锅炉技术讲课.ppt

超 临 界 直 流 锅 炉技术讲课 超临界参数锅炉特点 超临界火电技术由于参数本身的特点决定了超临界锅炉只能采用直流锅炉，在超临界锅炉内随着压力的提高，水的饱和温度也随之提高，汽化潜热减少，水和汽的密度差也随之减少。当压力提高到临界压力（22.12Mpa）时，汽化潜热为0，汽和水的密度差也等于零，水在该压力下加热到临界温度（374.15℃）时即全部汽化成蒸汽。 超临界压力临界压力时情况相同，当水被加热到相应压力下的相变点（临界温度）时即全部汽化。因此超临界压力下水变成蒸汽不再存在汽水两相区，由此可知，超临界压力直流锅炉由水变成过热蒸汽经历了两个阶段即加热和过热，而工质状态由水逐渐变成过热蒸汽。因此超临界直流锅炉没有汽包，启停速度快，与一般亚临界汽包炉相比，超临界直流锅炉启动到满负荷运行，变负荷速度可提高1倍左右，变压运行的超临界直流锅炉在亚临界压力范围内超临界压力范围内工作时，都存在工质的热膨胀现象，并且在亚临界压力范围内可能出现膜态沸腾；在超临界压力范围内可能出现类膜态沸腾。超临界直流锅炉要求的汽水品质高，要求凝结水进行100%除盐处理。 由于超临界直流锅炉水冷壁的流动阻力全部依靠给水泵克服，所需的压头高，即提高了制造成本又增加了运行耗电量且直流锅炉普遍存在着流动不稳定性、热偏差和脉动水动力问题。另外，为了达到较高的质量流速，必须采用小管径水冷壁，较相同容量的自然循环锅炉超临界直流锅炉本体金属耗量最少，锅炉重量轻，但由于蒸汽参数高，要求的金属等级高，其成本高于自然循环锅炉。  超临界机组具有无可比拟经济性，单台机组发电热效率最高可达50%，每kWh煤耗最低仅有255g（丹麦BWE公司），较亚临界压力机组（每kWh煤耗最低约有327g左右）煤耗低；同时采用低氧化氮技术，在燃烧过程中减少65%的氮氧化合物及其它有害物质的形成，且脱硫率可超98%，可实现节能降耗、环保的目的。 超临界锅炉工作原理及基本型式 §1 基本工作原理 一、工作原理及过程 工质依靠给水泵的压头一次通过预热、蒸发、过热各受热面而加热成为过热蒸汽。 给水流量 G ＝ 蒸发量 D 超临界锅炉的结构 锅炉炉前沿宽度方向垂直布置2只汽水分离器，其进出口分别与水冷壁和炉顶过热器相连接。每个分离器筒身上方切向布置4根不同內径的进口管接头、2根至炉顶过热器管接头和一个疏水管接头。当机组启动，锅炉负荷低于最低直流负荷30%BMCR时，蒸发受热面出口的介质流经分离器进行汽水分离，蒸汽通过分离器上部管接头进入炉顶过热器，而水则通过两根疏水管道引至一个连接球，连接球下方设有两根管道分别通至除氧器和大气式扩容器，每根管道上设有调节阀，可根据不同状况控制分离器水位和对工质和热量的回收。在大气扩容器中，蒸汽通过管道在炉顶上方排向大气；水进入冷凝器储水箱。 炉膛由膜式壁组成。从炉膛冷灰斗进口（标高7000mm）到折焰角下约1m处炉膛四周采用螺旋管圈，管子规格为Φ38.1mm，节距54mm。在此上方为垂直管圈，管子规格为Φ34.9mm，节距56mm。 炉膛上部布置有分隔屏过热器、后屏过热器和高温再热器，水平烟道布置高温过热器，尾部烟道布置有低温再热器和省煤器。 锅炉燃烧系统按中速磨冷一次风直吹式制粉系统设计。24只直流式燃烧器分6层布置于炉膛下部四角，煤粉和空气从四角送入， 在炉膛中呈切圆方式燃烧。 过热器汽温主要通过煤水比调节和两级喷水来微量控制。再热器汽温采用燃烧器摆动调节，再热器进口连接管道上设置事故喷水。 尾部烟道下方设置两台三分仓受热面旋转容克式空气预热器。 运行注意事项 （1） 烟气温度 通常, 向含 SOX 的低温烟气中注入氨的话, 在催化剂层会生成硫酸氢铵( NH4HSO4)。 它会导 致催化剂的微孔结构闭塞, 性能下降。 这种情况如果在短时间内能回到正常运行的高温区, 硫酸氢 铵会分解, 催化剂性能会恢复。 但如果长时间停留在低温区, 或在短期内频繁地陷入低温区运行的 话, 即使再回到高温区, 性能也难以恢复. 结果会使寿命缩短。因此，本装置可正常使用的最低温 度，确定为能保证催化剂性能的 297℃ (启动时 290℃)；绝不允许在280℃以下运行。 （2）脱硝反应器压差 反应器内催化剂的堵孔现象, 在正常运行时是不会发生的. 但是, 如异常燃烧情况不断地 出现, 由灰引起的堵孔偶尔也是可能的。 所以有必要监视催化剂层前后的压差。 (如堵灰出现, 压 差会缓慢上升)。压