机械制造工艺加工余量工序尺寸及公差分析.pptVIP

（二）一次加工满足多个设计尺寸要求的工艺尺寸换算。 例：内孔和内键槽的加工（画A图） 工艺路线：（图1－45） 1、镗孔49.80 (上工序) 2、插键槽 （本工序） 3、淬火 （下工序） 4、磨孔50 、键槽深53.8 (最终工序由零件图确定) 本工序特点： 1)基准不重合（待加工表面为工序基准） 2）待加工表面留有余量Z 解：画工艺尺寸链图（图1－45） （方法：从一个尺寸出发，到尺寸的基准后转入相接的下一个尺寸链，通过所有相关联尺寸，最终返回出发点。）P53 其中，键槽深为由本工序和终工序而间接获得，为封闭环。 解得：L2=53.7（本工序工序尺寸及公差） 图1-46表示，考虑位置误差(同轴度)时的尺寸链。 当其误差很小时，（小于一个数字级）可忽略。 (三) 保证零件表面处理层深度和工艺尺寸链。 例图1-47，轴的渗碳磨削工艺尺寸链。 工艺路线:1、车外圆（上工序） 2、渗碳（本工序）——基准不重合 3、磨外圆（下工序） 同时要求保证渗碳层深度（间接获得）。 求：本工序工序尺寸L2（渗碳深度） 分析：渗碳层保留深度L0 —单边值（图面尺寸） 渗碳深度L2—单边值。 按尺寸链图，代入公式求解得：L2=0.7＋0.025 ＋0.008 （四）、余量校核 各工序中加工余量由查表及经验确定。 因为各工序尺寸的公差存在，实际余量是变化的。 例图1-49， 1、工艺路线 1）精车A面，由B处切断。 2）以A面定位，精车B面。 3）以B面定位，磨A面。 4）以A面定位，磨B面。 2、尺寸链图（b）为关联尺寸链 分解为基本尺寸链尺寸链图（c） 3、已知：L1=31±0.1mm; L2=30.4±0.05mm; L3=30.15±0.02mm; L1=30±0.02mm; 求(校核)Z2、、Z3、Z4 解得：Z2、、Z3、Z4， Z4=0.15 ±0.04mm 即：Z4max=0.19、 Z4min=0.11 磨削余量偏大，进行适当调整。(过程略) 三、用图表法确定工序尺寸及余量 适用于当零件同一方向尺寸较多的复杂情况。 如：工序多，工序基准转换多，工序中基准不重合需用尺寸链计算，公差，余量确定复杂。 步骤： （一）绘制加工过程尺寸联系图 1、画出工件简图，标注相关设计尺寸。 2、按加工工序列表填写工艺过程，画加工符号（箭头等）。 （二）工艺尺寸链查找 1、与设计尺寸有关的工序尺寸L01¨、L1¨。 2、中间工序尺寸（与余量有关）Z4、Z5、Z6 3、查找工艺尺寸链，画尺寸链图¨ （三）计算项目 1、确定公差与余量(经济精度与调整) 2、计算余量变动量，平均余量，平均工序尺寸。 注：粗加工工序毛坯余量较大，可不计算。 3、按“入体”原则标注工序尺寸。 一、时间定额 1、概念（工时定额） 合理性、先进性 2、时间定额的组成： （1）基本时间t基 可通过计算确定，例如车削加工（参考图1-53） 其它各种不同情况可参考手册。 第六节时间定额和提高生产率的途径 （2）辅助时间t辅 工序中的辅助动作时间：装卸工件、机床开、停、变速、测量工件等，可通过查表或实测确定。 （1）（2）项总称为操作时间t操 （3）t布置 t布置=2～7％ t操 （4）t准终——加工一批零件时，针对工序内容的准备工作，结束工作时间。 N（批量）较大时，t准终/N可以忽略 1、单件时间和工时定额。 单件、批量生产时 T单件=t基+t辅+t布置+t休 T定额=T单+ t准终/n 大量生产时 T定额= T单 二、提高生产率的途径 多方面的途径（设计、制造） （一）设计 1、合理的结构工艺性、加工精度、表面粗糙等。 2、零件、部件、产品的三化程度（通用、标准、系列） （二）先进的工艺及设备 1、毛坯 2、机加工 3、装配 （三）先进的管理：计划、准备、服务、技术、质量、经济分析等。 提高机加工生产率的工艺途径： （一）缩短t基 1、（V、F、ap）↑。 2、多刀、多刃、及单刀多件等。 图1－54、55、56、57、58、59、60 （二）减少t辅 1、 夹具，机床操作自动化等。 2、 与t基重叠。 多工位——t（装卸）重叠于t基。自动在线测量。（图1－61、62、63、64） （三）减少t布置 换刀机