PDC钻头设计与优选技术-新版.pptVIP

一）PDC钻头结构设计的基本参数 1、切削结构设计的基本参数 二)钻头设计理论的研究 1、传统的PDC钻头设计理论 等切削体积原则； 等功率原则； 等磨损原则。 等切削体积原则： 即以每个切削齿的切削体积相等为原则。 等功率原则： 每个切削齿的切削功率相等。 等磨损原则: 等磨损原则的目标函数为使钻头每个切削齿的磨损速度一致。 由于影响磨损速度的因素众多，目前还没有合理的函数表达式。 传统PDC钻头设计理论的局限性 传统PDC钻头设计理论与方法，对于PDC钻头的设计有一定的指导意义，但在实际应用过程中还存在许多问题，特别对于刮刀式PDC钻头的设计，理论与实际差距更大。原因在以下几个方面： ①等切削体积布齿原则可以用于PDC钻头的实际设计。但是实际应用表明，按等切削原则设计时，靠近钻头规径部位布齿密度不够，外缘部分切削齿的磨损比中心区域切削齿大三倍左右。同时等切削体积布齿原则没有考虑齿与地层的相互作用，不能准确反映切削齿受力以及磨损的规律。 ②对于等功率、等磨损原则，由于对钻头齿与地层相互作用的规律的研究不够系统完善，还不能用于实际钻头设计。 ③传统的PDC钻头设计理论用于“满天星”式PDC钻头结构设计精度较高，但刮刀式PDC钻头的结构与“满天星”式PDC钻头结构形式差别巨大，其设计理论在传统理论的基础上发展完善。 由于钻头齿的受力的合力不平衡（如图1），在旋转过程中使钻头的旋转中心偏离井眼中心，造成钻头在公转的同时伴有间断性自转，从而形成涡动。 平衡力设计的方法 ①改变切削齿的空间角度消除不平衡力； ②采用不对称刀翼设计消除不平衡力； ③采用低摩擦保径设计抵消不平衡力。 ④采用轨道式布齿形成的沟槽限制钻头的涡动。 图5 低摩擦保径 2）减振齿设计 钻头受钻柱运动的影响以及与地层的相互作用，纵向振动不可避免。钻头的纵向振动使的切削齿受到不规则的冲击作用，造成切削齿的破坏。为减小切削齿的冲击破坏，提出了减振设计的方法。该方法主要有两种形式： 3)具有自主知识产权的设计理论 根据刮刀PDC钻头的结构特点，以钻头实际应用的磨损情况为依据，结合PDC钻头设计的基本理论，提出了刮刀PDC钻头设计的新理论：局部强化设计理论。 问题的提出 现有的PDC钻头，虽然在传统设计理论为基础设计引入新的设计理论，但是在实际应用过程中，在正常磨损的情况下远没有达到等磨损的程度，在鼻部至侧部存在明显的偏磨现象，如图所式： 原因分析 ①由于对于切削齿与地层相互作用的规律认识不够，等功率与等磨损原则没有真正的由于实际钻头设计，而依据传统的等切削体积准则进行的设计存在明显的误差。 ②钻头的冠部形状对钻头不同部位切削齿受力与磨损的影响巨大，而至今对于其影响规律没有明确的结论。 ③刮刀式PDC钻头的结构形式使钻头的流道畅通无阻，极大的改善了水力携岩的条件，但其结构形状也使布齿的空间受到了限制，难以实现等磨损布齿。 由于切削齿与地层相互作用的规律不可能在短时间内认识清楚，上述问题从根本上解决条件还不成熟。对于刮刀式钻头结构，实际应用结果表明刮刀式PDC钻头的宏观结构是理想的PDC钻头结构形式，钻头的设计应当以这种结构形式为基础。那么，如何解决现有钻头切削齿偏磨的问题，进一步提高钻头的质量呢？ 局部强化设计理论的构思 对于刮刀式PDC钻头，冠部形状、刮刀数确定，钻头局部布齿的有效长度确定，局部布齿的数量也即确定。 在此条件下，要解决钻头局部磨损严重的问题只有以下几种途径： ①磨损严重的部位采用最大密度布齿，以最大限度的增加局部切削齿的当量密度，其它部位采用等切削体积布齿； ②磨损严重的部位采用高质量的切削齿，增加局部耐磨性。其它部位采用次品级的切削齿，使磨损速度达到一致； ③采用不同尺寸的切削齿，增加易磨损部位局部的耐磨性. ④优化钻头的冠部形状，以增加磨损严重的部位的总弧长，以在此部位放置更多的齿。 局部强化设计的主要内容 ①钻头易损坏部位局部强化设计； ②适当强化保径部位的布齿密度； ③内锥部位的布齿以等切削体积原则设计； ④钻头的冠部形状、刀翼数量根据地层条件确定； ⑤钻头切削齿的空间结构参数根据地层条件参考优化设计结果确定。 ⑥通过改变刀翼的角度达到平衡力设计。 4、PDC钻头的优化设计 在进行设计理论研究的同时，还对钻头结构参数进行了优化，这些优化设计包括： 1）钻头结构的三维设计与仿真 三维仿真 图15 三维干