金属切削原理及刀具第12章.ppt

12.3 磨削过程和磨削机理 12.3.1 磨粒的几何特征 砂轮表面形貌中磨粒切刃形状可以分为圆锥形或角锥形、球形、球头圆锥形以及平头圆锥形等。一般磨粒切刃都带有一定大小的圆角，其刃口钝圆半径在几微米到几十微米之间，经磨损后刃口将更加圆秃。 磨粒常见的形状图 磨粒的主要几何特征如下： （1）顶锥角2θ为80°～145°，大多数为90°～120°，因此，磨削时磨粒基本上都以负前角进行切削。 （2）尽管磨粒的切削刃和前刀面很不规则，但几乎所有磨粒的尖端都有圆弧，粒度越大，刃口钝圆半径越小。 （3）砂轮如果经过精细修整（以极其缓慢的速度和极小的横向进给量对砂轮进行修整），其磨粒表面可能出现数个微小的切削刃，一般称为微刃，如图所示。 磨粒上的微刃 12.3.2 磨削切屑的形成 磨粒要从工件上切下切屑，要经历滑擦阶段、刻划阶段和切削阶段，如图所示。 磨粒切削过程的三个阶段 12.3.3 磨削力 1.磨削力的持征 与其他切削过程相似，磨削力也是起源于两个方面： 一是砂轮上各个磨粒的切刃挤压切入工件后，工件材料发生弹性和塑性变形时所产生的阻力； 二是磨粒和结合剂与工件表面之间的摩擦力。磨粒切削时所产生的作用力可分为切削力和摩擦力两部分。 磨削力的三个分力 以外圆纵磨为例，为便于分析问题，通常把磨削力分解为切向、径向和轴向三个分力Ft、Fn和Fa，如图所示。 2.磨削循环的几个阶段 由于径向分力比较大，所以在磨削过程中工艺系统会在工件的直径方向产生弹性变形 （俗称为让刀），使得预先确定的径向进给量成为变量。如图所示为径向进给量与磨削时间之间的关系曲线。 径向进给量与磨削时间之间的关系曲线 从图中可以看出，磨削循环分为如下几个阶段： （1）快速趋近阶段（0）。 （2）初磨阶段（Ⅰ）。 （3）稳定阶段（Ⅱ）。 （4）光磨阶段（Ⅲ）。 3.磨削力和磨削功率的计算 磨削过程中，影响磨削力的因素很多，且还难以用解析的方法建立理论公式，用来计算各种不同磨削条件下磨削力的大小。 切向分力按下式计算 式中，为磨粒平均间距（mm）；为与工件材料性能有关的系数。 4.影响磨削力的因素 当砂轮线速度v增大时，单位时间内参加切削的磨粒数随之增大。因此，单个磨粒切削厚度减小，磨削力也随之减小。 当工件速度vw和轴向进给量fa增大时，单位时间内磨去的金属量增大，如果其他条件不变，则单个磨粒切削厚度增大，磨削力也随之增大。 当径向进给量fr增大时，不仅单个磨粒切削厚度增大，而且使砂轮与工件的磨削接触长度增大，同时参加磨削的磨粒数增多，使磨削力增大。 由于砂轮的磨损会使磨削力增大，因而磨削力的大小在一定程度上可以反映砂轮上磨粒的磨损程度。如果磨粒的磨损用磨削时工作台的行程次数（反映了砂轮工作时间的长短）间接地表示，则从实验得出砂轮行程次数与磨削力的关系如图所示。 砂轮：WA46V，工件：GCr15，v=30 m/s，vw=0.17 m/s，fr=0.005 mm/（d·str），B=5 mm，湿磨 砂轮行程次数与磨削力的关系 12.3.4 磨削热和磨削温度 磨削时由于速度很高，同时切除单位体积切屑所需的能量约为普通切削加工的10～20倍，所以磨削温度很高。这样高的磨削温度会导致工件尺寸精度下降及加工表面质量的降低。因此，研究磨削温度并加以控制是提高表面质量和保证加工精度的重要方面。 1.磨削温度的含义 平时所说的磨削温度是指砂轮与工件接触面的平均温度。但深一步考虑就会发现，磨粒和工件接触面的温度才是真正的磨削点的温度。因此，把磨削温度区分为磨粒磨削点温度θdot和砂轮磨削区温度θA。此外，还有由于磨削热传入工件而引起的工件温升。 影响因素 1 2 3 工件速度对磨粒磨削点温度的影响比砂轮速度影响大。 径向进给量是通过单个磨粒的切削厚度的变化以及同时工作的磨粒数的变化来影响磨粒磨削点温度的。 径向进给量对砂轮磨削区温度的影响最大。 2.磨粒磨削点温度和砂轮磨削区温度的影响因素 12.4.1 砂轮磨损的机理 砂轮磨损包含磨粒的磨耗磨损、磨粒破碎和结合桥（两个磨粒之间用结合剂构成的连接部分）断裂等三种形态，如图所示。 砂轮磨损的三种形态 1—切屑； 2—结合剂； 3—磨粒；A—磨耗磨损； B—磨粒破碎； C—结合桥断裂 12.4 砂轮的磨损及修整 砂轮的磨损