汽车制造工艺学之工件的装夹和机床夹具培训课程.ppt

设计特点和要求 （1）因夹具要回转，要求结构紧凑，尺寸小，重量轻，重心尽可能靠近回转轴线，减小惯性力。 （2）应有平衡措施，消除回转不平衡引起的振动现象，一般设计平衡块的位置可调，便于调整。 （3）为了操作安全，夹具尽可能避免尖角或突出部位，必要时回转部分外面应加防护罩。 （4）夹具与机床主轴定位面间必须有良好的配合和可靠的联接。 2.7典型夹具实例 2.7.1 车床及磨圆夹具 车床和磨圆夹具通常安装在机床的主轴上，与主轴一起回转。 结构形式：心轴式、圆盘式、角铁式等 2.7.2 铣床夹具 铣床夹具设计时特别注意： 铣削加工切削力较大，又是断续切削，加工中易引起振动，因此夹紧机构要有足够的夹紧力和较好的自锁性，且受力元件要有足够的强度和刚性。 铣削加工一般是定距加工，为了便于调整刀具，通常要设置对刀装置。对刀块和刀具之间要放对刀塞尺，以避免刀具与对刀块直接接触，而碰伤刀刃获对刀块。 铣床夹具在机床上要定位，要使夹具上定位元件工作面与铣削运动方向有一准确位置。常采用导向键与机床工作台T形槽相配合来实现。 钻套 分度机构 2.7.3 钻床夹具 钻夹具的特点 （1）夹具放在工作台上，钻孔时钻头回转和进给，夹具和工件不动。 （2）由于钻削力矩小，钻小孔时夹具常不固定。 （3）钻床夹具用钻套引导钻头，防止钻头偏斜，用钻模板固定钻套，保证钻孔正确位置。 2.8 机床夹具设计 2.8.1 专用夹具设计的基本要求 保证工件的加工要求。正确定位、引刀、夹紧。 提高加工效率、降低成本。结构简单、装夹快速。 操作方便、便于排屑、工作安全。 优良好的结构工艺性。 2.8.2 专用夹具设计的步骤 明确任务，研究资料，了解生产条件； 拟定夹具的结构方案，绘制夹具结构草图； （1）确定工件的定位方案，设计对刀装置 （2）确定工件夹紧方式和夹紧装置 （3）确定夹具其它元件及夹具具体结构 绘制夹具图，标注有关尺寸和技术要求； 绘制零件图。 2.8.3 夹具公差与技术要求 应标注的尺寸和技术要求 与一般机械装配图一样，要求标注夹具轮廓尺寸、配合尺寸、与机床联接尺寸及配合要求、动作极限等。 定位元件之间、定位元件与引导元件间位置精度要求。 装配、检验及调整方法及特殊技术要求等。 夹具操作、平衡及安全说明。 夹具公差 确定夹具公差的原则是保证零件的加工精度。在不增加制造难度的情况下，夹具公差引尽量减少，提高可靠性，补偿使用中的磨损量。由于夹具生产为单件生产，高精度要求的夹具可采用调整法、修配法或组合法加工。 通常夹具公差取相应零件公差的1/3~1/5，角度公差取1/2~1/5。有配合要求的按一般配合原则决定。 返回 夹具设计示例 钻床夹具设计示例 （1）加工工艺分析 在本工序中除保证孔本身的尺寸精度和表面粗糙度要求外，还需要保证以下的位置精度： 两孔轴线的平行度误差不得大于0.16mm； 孔与端面的垂直度误差不得大于(0.1／100)mm； 两孔中心距精度 mm； 孔Φ25G7与已加工表面Φ10F8孔相距为(100±0.5)mm；孔壁应均匀相等。 该工件的刚性较差，Φ25G7为深孔，且两孔的加工精度要求较高，故本工序分三个工步即钻、扩、铰进行加工。在进入本工序前，工件上的平面A、B、C和Φ10F8孔均已经过加工，为定位基准的选择提供了有利条件。 （2）定位方案和定位元件的设计 优点是工件安装稳定，但违背基准重合原则，使孔心距尺寸(100±0.5)mm不易保证。且钻模板不在一个平面上，夹具结构复杂。 第一方案：以平面C、Φ25G7外廓的半圆周、Φ12G7外廓的一侧为定位基准，以限制工件的六个自由度，而从A、B面钻孔。 第二方案：以平面A、B，工件外廓的一侧和销孔Φ10F8为基准实现定位。优点是工件安装稳定，定位基准与设计基准重合。 但突出的问题是：平面B和A形成“台阶”式的定位基准。由于尺寸120mm和28mm的公差影响平面B和A之间的尺寸，将造成工件倾斜，可能使孔与端面的垂直度超差。另外，以外廓一侧定位、限制工件的回转自由度，不易保证孔壁的均匀性。 第三方案：以平面A，销孔Φ10F8和Φ25G7外廓的半圆周进行定位，满足完全定位的要求，做到基准重合。 如采用自动定心夹紧机构来实现Φ25G7外廓的定位夹紧，还可保证孔壁均匀。 但工件的安装稳定性较差，须要使用辅助支承来承受钻削Φ12G7孔时的轴向钻削力，夹具结构较第二方案复杂。 从保证加工要求(包括孔壁均匀性)和夹具结构的复杂性两方面来分析比较，第一方案可不予考虑，第二方案夹具结构可能较简单，但定位误差大，难以保证加工要求。对于中批生产来说，增加辅助支承所引起的成本增