汽车零件的残余应力检测技术.pdfVIP

汽车零件的 残余应力检测技术 爱派克测试技术(上海)有限公司 引言 － 应力的重要性 •  汽车零件在每一步加工过程中，都会不同程度地引入残余 应力或改变应力状态。 •  汽车零件关键部位的残余应力的大小和状态，直接影响该 零件的服务寿命和工作性能的发挥。 •  汽车及零部件制造企业必须准确地对汽车零件的残余应力 进行表征、研究其产生机理、优化产品设计和制造工艺， 从而减少或消除有害残余应力，在制造高质量零件的同时， 降低生产成本。 残余应力导致汽车零件早期失效的原因 •  应力集中和应力过载 –  零件工作载荷超过最大允许应力 •  应力腐蚀 –  在腐蚀环境下变形或产生裂纹 •  机械或热疲劳 –  在周期载荷下工作 •  不当的机加工 –  喷丸、磨削、铣削加工等 •  不当的热处理 –  应力释放、感应淬火、工作温度、热应变等 汽车零件的主要失效形式 •  统计表明，80%以上汽车零件的失效属于疲劳 失效 提高汽车零件抗疲劳强度的途径 •  失效总是发生在零件中工作应力/材料强 度比值最高的部位（称为危险部位），因 此高零部件疲劳强度的途径有二： –  降低零件危险部位工作应力 –  高危险部位材料疲劳强度 (如采用喷丸、滚压等方法引入压应力） 残余应⼒测定⽅法 •  机械方法 (也称应变片法，是一种有损方法或半 无损方法) –  盲孔法 － 最为常用 –  环芯法 –  剖分法等 •  无损方法 –  X射线衍射法 － 最为成熟 –  超声法 –  磁性法等 盲孔法 •  把应变花贴在被测部位 •  通过在零件表面钻一个小孔（1.8-2.0mm),使 零件表面的残余应力重新分布 •  对应变花信号进行分析处理计算出应力值 盲孔法标准 •  ASTM E837 －13 Standard Test Method for Determining Residual Stresses by the Hole-Drilling Strain-Gage Method •  GBT 31310-2014 金属材料 残余应力测定 钻孔应变法 •  CB3395-1992 残余应力测试钻孔应变释放法 •  JB/T8888-1999 环芯法测量汽轮机、汽轮发电机 转子锻 件残余应力的试验方法 盲孔法优缺点 •  优点： –  设备成本较低，是最常用的方法 –  可测晶体及非晶体材料 –  全自动应力仪能快速测量深度方向应力 •  缺点： –  破坏性测量 –  有些被测部位打孔困难 –  操作人员熟练程度影响较大 全⾃动盲孔法应⼒仪的优点 •  空气涡轮钻孔，每分钟可达40万转，钻孔精度高， 钻孔引入的应力可忽略不计。 •  除贴应变片需要手动外，其它全都操作由仪器自动完 成，最大限度地减少人为误差。 •  同时满足ASTM E837-13 的应力均匀分布和非均匀分 布2个假定要求，一次钻孔就可以测出深度方向的应 力分布，最小步进深度5微米。 •  意大利SINT公司设计制造。 X射线衍射法   著名的布拉格方程：λ=2d sin θ 应用举例 －发动机曲轴 •  结构特点 u  典型的非均衡结构轴类零件 u  扭转强度远大于弯曲强度 u  平面弯曲强度最低 •  危险部位 u  平面弯曲—连杆轴颈圆角、曲柄臂 u  扭转载荷—连杆轴颈油孔、连杆轴颈圆角 曲轴表层残余应力的引入工艺—圆角滚压 滚