湿热灭菌器以及湿热灭菌工艺的验证指南讲课资料.ppt

* * 欧盟CGMP中对蒸汽灭菌的规定 灭菌 86．应通过验证确立所有灭菌程序的装载方式。 87．应将生物指示剂作为灭菌监控的补充手段。应按供货商的要求保存和使用生物指示剂，并通过阳性对照试验来确认其质量。 使用生物指示剂时，应采取严格措施，防止由其所致的微生物污染。 ?88．应当有明确区分已灭菌产品和未灭菌产品的方法。每一车（盘或其它装载设备）产品或物料均应贴签，清晰地注明品名、批号并标明是否已经灭菌。必要时，可用湿热灭菌指示带来指示一批（或一个亚批）是否已灭过菌，但事实上，灭菌指示带并不能确保该批的无菌特性。 ?89．每一个灭菌批次都应有灭菌记录。应把灭菌记录作为该批产品放行与否的一个依据。 * * 欧盟CGMP中对蒸汽灭菌的规定 热力灭菌 90．每次热力灭菌均应用适当大小的记录纸记录灭菌过程的时间/温度曲线。也可用具有适当精确度和准确度的其他设备记录。应通过验证确定监控和/或记录灭菌温度探头的位置。可能条件下，在验证过程中，应在同一部位安放另一支独立的测温探头作对照。 ?91．可使用化学或生物指示剂，但它们不得替代物理测试。 ?92. 应留有足够时间保证所有被灭菌品都达到设定的灭菌温度后，才开始计算灭菌时间。每种装载方式所需升温时间均须测定。 ?93. 在灭菌高温阶段后，应有措施防止冷却过程中已灭菌品遭受污染。任何与产品相接触的冷却用液体或气体都应当是灭过菌的，除非能证明任何渗漏的容器不可能被批准投放市场。 * * 欧盟CGMP中对蒸汽灭菌的规定 湿热灭菌 94. 湿热灭菌程序监控的参数应包括灭菌温度和压力。程序控制仪表通常应独立于监控及记录仪表。如采用自控和监测系统，该系统应经过验证，以确保符合关键工艺的要求。该系统应能记录系统本身以及工艺运行过程中出现的故障，操作人员应监控这类故障的发生。应定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱对照。对腔室底部装有排水口的灭菌柜而言，可能需要测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。如灭菌程序中包括抽真空操作，则应经常对腔室作检漏试验。 ?95. 被灭菌品如果不是密封容器中的产品，则应用合适的材料将其适当包扎，所用材料及包扎方式应有利于空气排放、蒸汽穿透并在灭菌后能防止污染。在规定的温度和时间内，被灭菌物品所有部位均应与灭菌剂充分接触。 ?96. 应注意，灭菌用蒸汽应达到适当的质量标准。蒸汽中含添加剂的量不应给产品或设备造成污染。 * * 欧盟灭菌选择决策树 欧洲药典（2006年版） 决策树 * * 欧盟EN285、EN554、EN866、CEN/TC 54、CEN/TC 269对湿热灭菌的规定： IQ/OQ/PQ必须包含： 杀死率研究（Lethality）包含最小装载、饱和装载和大致装载三种； 极限最低温度与最大值相差不大于3K； 等效灭菌时间的偏差不大于15s（对最大的灭菌设备不大于30s）； 对于参考测点，在前60s内温度最大偏差不大于5K，在保温段温度最大偏差不大于2K（对于不同的装载稍微有点细小变化）； 空气过滤器的流速应不大于0.13Kpa/min； 空气移除速度的检查； 生物指示剂的分层布置（建议灭菌物品的厚度不大于30mm）； 若必需，则需测物品的微生物负载； 要做包装适应性研究； 以最小值为控制温度； * * 欧盟EN285、EN554、EN866、CEN/TC 54、CEN/TC 269对湿热灭菌的规定： 验证应分为试运行（OQ）和性能确认（PQ），而PQ应包含物理性能和微生物杀灭试验； OQ包含以上第3条的全部内容外，还应有验证计划（操作指令）、备品和维修资料检查核实、测试规程、每种装载的试验计划、测试设备的校准规程和自动控制系统的性能确认； OQ还包含：蒸汽、水的质量控制、测量设备必须包含12个以上的温度传感器，并应进行至少3次的重复试验；真空度试验； PQ应包含极限装载试验、空气探测器的检查及报警、报警及处理、再确认程序等； 热穿透试验的详细记录以及培训记录 总体评价并指导最佳灭菌效果的装载量。 * * FDA 的CGMP对湿热灭菌的规定 验证研究的目的是为了论证灭菌程序的效用。在一定的周期之后，必须进行再验证。装载产品的情况，生物指示剂以及温度探头的位置应该被记录在验证记录中。根据验证中的装载形式，用来指导并应该记录后续生产的所有批次的装载情况。 在蒸汽灭菌程序中，从灭菌腔体内去除空气是一个重要的环节。因为空气隔热的特性，使得能量不容易传递，所以其得到的热致死率比纯蒸汽要小。同时必须注意到，微生物的热抵抗能力随着不同的被灭菌的物质不同而不同。由于这个原因，在灭菌验证中，必须仔细考虑包裹生物