传热学溶出基本知识概要.pptVIP

热能消耗分析 (1) 由于沸点升高而造成的温度间距。料浆的沸点高于水的沸点，如料浆沸点升高值为Q，料浆急剧自蒸发时，便与蒸发蒸汽之间有一个数值为Q的温度差，即所谓温度损失。因此不可能依靠自蒸发蒸汽将原矿浆加热到溶出温度，但是自蒸发蒸汽的温度越高，原矿浆预热温度越高，新蒸汽的用量才能减少。 热能消耗分析 2) 由于自蒸发蒸汽减压而造成的温度间距，它可以用增加自蒸发级数来降低。 (3) 由于加热面积受到限制而造成的温度间距，它可以用增加加热面积来降低。 增加自蒸发和预热的级数可以使热回收率提高，热回收率表示原矿浆从预热前的温度 加热到溶出温度T溶所获得的全部热量中能够回收用于预热的热量。 影响汽耗的因素分析 （1）加热表面结疤对汽耗的影响 在铝土矿溶出过程中，一些矿物与循环母液发生化学反应，进入液相后成为溶解度很小的化合物并从液相中析出，粘附在加热管束表面，随着时间的延续，析出物越积越多，最终形成一层致密的结疤。根据有关文献，结疤的导热性很差，它的传热系数约为钢材的1/35。 在实际生产中，随着管束结疤厚度的增加，换热效果越来越差，在机组运行周期末期的汽耗比初期多10左右，溶出温度也下降3～5℃。 影响汽耗的因素分析 （2）预热温度对汽耗的影响 溶出预热温度越低，要达到同样的溶出温度所需要的热量越多，新蒸汽的消耗就越大，溶出汽耗就越高。所以在其他条件不变的情况下，提高预热温度可以降低汽耗。 （3）冷凝水罐液位的控制对汽耗的影响 冷凝水罐液位的调节是调整新蒸汽流量的重要手段。冷凝水罐的液位过低，会引起蒸汽来不及进行换热就直接进入冷凝水系统，造成“串汽”现象；而冷凝水罐的液位过高会造成管束里的冷凝水出不来，影响换热效果，达不到溶出反应的温度要求。 影响汽耗的因素分析 （4）新蒸汽温度、压力对汽耗的影响 根据理想气体状态方程：，可得出流量与温度、压力的关系：，式中m为蒸汽的质量流量，P为蒸汽压力，M为蒸汽的平均摩尔量， T为热力学温度，R为通用气体常数。在实际生产中，V、M、R为定值，因而当蒸汽压力、温度起变化时，其流量也随之变化。所以在生产中力求蒸汽参数的稳定对汽耗的控制也非常重要。 影响汽耗的因素分析 （5）开停车次数对汽耗的影响 每次开车需要用大量的新蒸汽预热管道、设备。根据某厂生产经验，将设备、管道、加热系统和冷凝水系统从环境温度预热到接近工作温度，所需要蒸汽大约400～600吨，停车时用来吹扫料浆大概需要蒸汽200吨左右。因而随着开停车次数的增多，用来吹扫料浆及开车时预热用的蒸汽就越多，汽耗也就增加。 铝土矿溶出工艺 拜耳法生产氧化铝已经走过了一百多年的历程。尽管拜耳法生产方法本身没有实质性的变化，但就溶出技术而言却发生了巨大的变化。溶出的方法由单罐间断溶出作业发展为多罐串联连续溶出，进而发展为管道化溶出。溶出温度也得以提高，最初溶出三水铝石的温度是105℃，溶出一水软铝石为200℃，溶出一水硬铝石温度为240℃，而目前的管道化溶出，温度可达280～300℃。加热方式由蒸汽直接加热发展为蒸汽间接加热，乃至管道化溶出高温段的熔盐加热。随着技术的进步，溶出过程的技术经济指标得到显著的改善和提高。减轻了附属工序的负担，直接或间接降低了氧化铝生产成本，提高了效益，也加大了资源的利用率。 第三部分 我国典型溶出工艺介绍 我国高压溶出技术： 我国高压溶出技术主要有以下几种： （1）单管预热—高压釜溶出技术； （2）管道化溶出技术； （3）管道—停留罐溶出技术； （4）双流法溶出技术。 我国拜耳法溶出的几种典型工艺 1、直接加热高压溶出器系统 蒸汽直接加热高压溶出器系统流程如图 直接加热高压溶出器系统 磨好的原矿浆在原矿浆槽中贮存搅拌3～4小时，进行预脱硅。高岭石在95～100℃就能反应生成钠硅渣，预脱硅效果可达60%左右。然后原矿浆用高压喂料泵打入预热器进行二级或三级预热，使矿浆温度从95～100℃，预热到140～190℃，进入加热溶出器，并以高压新蒸汽通入，直接加热矿浆到溶出温度245℃左右，铝土矿的溶出反应在 此进行。再顺次进入反应溶出器内保温完成溶出反应。溶出以后的矿浆从最后一个溶出器顺次排入第一、第二、第三级自蒸发器，进行三级自蒸发，使溶出矿浆冷却。第一、第二级自蒸发器的乏汽送入第一、第二级预热器预热原矿浆。第三级自蒸发器乏汽送热水槽加热赤泥洗水。从第三级自蒸发器出来的溶出矿浆，为了回收降至常压放出的热量在缓冲器内与95～100℃的赤泥洗液进行混合达到稀释的目的。稀释后的矿浆降至常压(100～105℃)流入稀释槽。 直接加热高压溶出器系统 这种流程的优点： (1)因为用蒸汽直接加热，流程简单，操作控制较