现代生产现场管理第8章设备管理与维护.ppt

学 习 目 标 了解设备管理发展的历史进程和设备管理的工作内容 掌握设备维护保养、检查的基本方法 理解设备的磨损理论和故障率曲线，正确选择维修方式的方法 理解设备综合效率和运行的指标评价 掌握全员生产维护管理TPM推进规划、推进方法 第 8 章 设备管理与维护 8.1.1 设备管理的发展 (1)第一代(1950年前)：事前维修阶段(Breaddown Maintenance)，在日本称为事后保全(略称BM)。(2) 第二代(1950年~1960年)：预防维修阶段(Preventive Maintenance)，如前苏联、中国企业的计划维修，美国的预防维修制。(3)第三代(1960年~1970年)：生产维修阶段(Productive Maintenance)。(4)第四代(1970以后)：全面生产维护阶段(Total Productive Maintenance)。 8.1.3 设备管理效益 (1) 减少故障停机、降低故障率、提高生产率(P)；(2) 降低不良率、减少投诉、提高产品质量(Q)；(3) 减少人工费、节省维修成本和生产成本(C)；(4) 提高计划达成率、缩短生产周期(D)；(5) 减少事故次数、改善工作环境、提高安全性(S)；(6) 增强生产意识、加强改善、提升员工士气(M)。 8.1.4 建立设备管理体系 1.设备的维护保养2.设备的检查3.设备的修理 1.设备的维护保养 (1) 日常保养(或例行保养)。(2) 一级保养。(3) 二级保养。(4) 三级保养。 2.设备的检查 (1) 设备的检查按检查的时间间隔可分为两类：(2) 设备检查按技术功能，可分为以下两类： (1) 设备的检查按检查的时间间隔可分为两类： ① 日常检查。就是住交接班时，由操作工人结合日常保养进行检查，以便及时发现异② 定期检查。就是在操作工人的参与下，由专职维修工人按计划定期对设备进行检查，以便全面准确地掌握设备的技术状况、零件磨损、老化情况，确定是否有进行修理的必要。 表8-3 二级保养内容 (2) 设备检查按技术功能，可分为以下两类： ① 机能检查。就是对设备的各项机能进行检查与测定，如是否漏油、漏水、漏气、防尘密闭性如何，零件耐高温、高速、高压的性能等。② 精度检查。是指对设备的实际加工精度进行检查和测定，以便确定设备精度的劣化 3.设备的修理 ① 第一类有形磨损。这类磨损会使设备的精度和性能下降，甚至引发事故。② 第二类有形磨损。这类磨损也会使设备的精度和性能下降，使设备难以运行。① 初期磨损阶段。② 正常磨损阶段。 ③ 急剧磨损阶段。(2)设备的无形磨损 (3)设备磨损的对策 (4)设备的故障与故障率曲线(5)选择维修方式的方法 3.设备的修理 (6) 建立设备管理体系 (2)设备的无形磨损 ① 第一类无形磨损。 ② 第二类无形磨损。 (3)设备磨损的对策 ① 设备的正常磨损阶段是设备处于最佳的技术状态时期。 ② 加强设备的日常检查和定期检查。 ③ 有计划地进行更换修理。 (4)设备的故障与故障率曲线 ① 故障② 故障率曲线 (5)选择维修方式的方法 ① 确定关键设备、部件；② 故障模式及影响分析；③ 选择适当的维修方式；④ 确定维修工作计划 表8-4 典型故障分析表 (6) 建立设备管理体系 表8-5 设备管理体系的整体流程 8.1.5 设备综合效率和运行的指标评价 1.设备综合效率评估2.设备运行的指标评价 1.设备综合效率评估 图8-6 设备综合效率计算 2.设备运行的指标评价 (2)设备生产能力。(3)维修总费用。(4)自主修理和外委修理费用。(5)寿命周期费用(6)其他效益指标。 (4)自主修理和外委修理费用。 图 8-9 维修费用推移 (5)寿命周期费用 ① 设置费a类(自行研制)② 设置费b类(购置设备) ③ 维持费 (6)其他效益指标。 ① 费用有效度 ② 平均故障间隔 (mean time between failure，MTBF)，是指两次故障之间的期望时间，其大小等于1/λ， (6)其他效益指标。 其中λ为故障率。③ 平均维修时间(mean time to repair，MTTR)，是指修理时间的期望值。人们所采取各种设备维修管理措施，就是要缩短平均维修时间、提高设备的可用性，减少故障率(平均故障期尽可能延长一点)；④ 故障次数；⑤ 设备故障停线时间；⑥ 维修工时；⑦ 部件平均寿命。 8.1.6 工模夹具管理 1.维修无记录。2.点检担当不明确，点检易遗漏且效率低。 2.点检担当不明确，点检易遗漏且效率低。 表8-6 工模夹具维修记录表 2.点检担当不明确，点检易遗漏且效率低。 表8-7 工模夹具