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外壳注塑模具项目设计方案 第一章 塑件分析与模具材料和注射机的选取 1.1 塑件结构和技术要求的分析 1.1.1塑件结构分析 由塑件零件图可见，在塑件的左右两边各有一个小孔，正前方有一个大孔，顶部亦有一通孔，而内侧则有一个挂勾。在大孔的一面有一个脱模斜度，塑件的内表面粗糙度要求比较低，而外表面则要求有比较高的光泽度，因此要对型腔表面进行抛光。 1.1.2塑件零件图技术要求分析 由塑件零件图中的技术要求可见，此零件材料为ABS，批量生产，塑件精度为5级，各配合尺寸精度要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件是批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。 1.2 塑料材料的成型特性与工艺参数 由摩托车前灯罩零件图中的技术要求可知，塑件材料为ABS，其特点如下： 1.2.1基本特性 ABS无色、无味、无毒。外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更轻。密度仅为0.90～0.91ｇ/cm3。它不吸水，光泽好，易着色。屈服强度、抗拉、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。定向拉伸后ABS可制作铰链，有特别高的抗弯曲疲劳强度。如用ABS注射成型一体铰链，经过7×107次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。ABS熔点为164～170℃，耐热性好，能在100℃以上的温度下进行消毒灭菌。其低温使用温度达-15℃，低于-35℃是时会脆裂。ABS的高频绝缘性能好。因不吸水，绝缘性能不受湿度的影响。但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。 1.2.2主要用途 ABS可用作各种机械零件如法兰、接头、汽车零件和自行车零件。作水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其它设备的衬里、表面涂层。 1.2.3 成型特点 成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕、及变形；ABS热容量大，注射成型模具必须设计能充分冷却的冷却回路；ABS成型的适宜模温为80℃左右，不可低于50℃，否则会造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷。温度过高会产生翘曲现象。 1.3 模具材料的选取及热处理 由塑件技术要求分析可知，型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。所以在本设计中，型腔板和型芯的材料，本人选取40Cr，调质处理。模架各板的材料和热处理参照《模具设计与制造简明手册》中表2-177选取。则模具中各板的材料和热处理如表1.3.1所示： 表1.3.1 模具材料明细 零件名称 材料牌号 热处理方法 硬度 定模板 45 调质 HB230～270 型腔板 40Cr 调质 HRC54～58 型芯 40Cr 调质 HRC54～58 型芯固定板 45 调质 HB230～270 支承板 45 淬火 HRC43～48 推板 45 淬火 HRC43～48 推杆固定板 45 模脚 45 1.4 注射机的选取 塑件成形所需的注射总量应该小于所选注射机的注射量。注射容量以容积（cm3）表示时，塑件体积（包括浇注系统）应小于注射机的注射容量，其关系按《模具设计与制造简明手册》中式2-54校核： V件≤0.8V注 式中 V件——塑件与浇注系统的体积（cm3）；取V件=80cm3； V注——注射机的注射容量（cm3）； 0.8——最大注射容量利用系数。 则有： 1.25×80=100 cm3≤V注 根据V注≥100 cm3和《模具设计与制造简明手册》表2-40初步选取的注射机型号为XS－ZY－500。其主要参数如下： 螺杆直径（mm）：φ65； 注射容量（cm3）：500； 注射压力（MPa）：104； 锁模力（kN）： 3500； 最大注射面积（cm2）：1000； 模具厚度（mm）：最大450，最小300； 模板行程（mm）：700； 喷嘴： 球半径（mm）：18；孔直径（mm）：φ7.5； 定位孔直径（mm）：φ； 顶出：中心孔径（mm）：φ150；两侧孔径：φ24.5；孔距：φ530。 第 二 章 确定模具的结构方案 2.1 确定塑件在模具中的位置和分型面位置 2.1.1型腔数目的确定 在设计实践中，型腔数目的确定，一般考虑的要点有： 料制件的批量和交货周期； 量控制要求； 成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸； 塑料制件的成本； 所选用的注射机的技术规范。 根据上述要点所确定的型腔数目，既要保证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料制件最佳的技术经济性。因此根据本塑件的形状及尺寸，确定型腔的数目为一模一腔。 2.1.2 塑件在模具中的位置和分型面的方案确定 将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工