机械基础（高级）第六章.ppt

１.主要编程命令 (７)外圆粗加工复合循环 图6-１5　外圆粗加工复合循环 １.主要编程命令 (８)端面粗加工复合循环 图6-16　端面粗加工复合循环 １.主要编程命令 (９)固定粗加工复合循环 图6-17　固定粗加工复合循环 １.主要编程命令 (１０)Ｇ７１、Ｇ７２或Ｇ７３粗切后用下面的指令精加工１)在Ｇ７１、Ｇ７２、Ｇ７３程序段中规定的Ｆ、Ｓ和Ｔ功能无效但在执行Ｇ７０时顺序号ｎｓ和ｎｆ之间指定的Ｆ、Ｓ和Ｔ有效。２)当Ｇ７０循环加工结束时刀具返回到起点并读下一个程序段。３)Ｇ７０到Ｇ７３中ｎｓ到ｎｆ间的程序段不能调用子程序。(１１)螺纹加工复合循环 ２.数控机床的选择 ７)需要最短生产周期的急需零件。(２)从数控机床的类型方面选择　数控车床适用于加工具有回转特征的轴类和盘类零件。１)要保证满足被加工零件的技术要求，加工出合格的产品。２)要有利于提高生产率。３)要尽可能降低生产成本。(３)把握好技术经济尺度来选择数控机床　在数控机床上加工零件时，通常有两种情况。 二、划分工序与工步 １.按工序集中划分２.按刀具使用划分３.按粗、精加工划分４.按加工部位划分 ４.按加工部位划分 １)在同一表面上按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗加工后精加工分开进行。２)对于既有铣面又有镗孔的工件，可先铣面后镗孔。３)按刀具划分工步。 三、工件的装夹和程序起点 １.工件的装夹２.程序起点 １.工件的装夹 １)尽量使各基准统一，以减少定位误差。２)尽量减少安装次数，使工序相对集中，以减少安装误差。３)宜采用交换工作台，以提高加工效率。 ２.程序起点 １)设置在编程时能够减少数据换算的特殊的点、线、面上。２)设置在工件的设计基准或工艺基准上，以保证加工精度。 四、确定加工路线 １.工件轮廓和刀具轨迹２.加工路线的确定原则 ２.加工路线的确定原则 (１)加工路线的确定原则　在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。１)加工路线应保证工件的精度和表面粗糙度，且效率较高。２)使数值计算简单，以减少编程工作量。３)应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。(２)辅助程序段的设计　轮廓加工的进退刀路径应设计在切入点的切向方向，避免法向切入，以免由于速度方向改变和弹性变形在工件表面留下接刀痕迹。 五、选择刀具 １.车削刀具２.铣削刀具 １.车削刀具 图6-１　各种使用可转位刀片的车削刀具 ２.铣削刀具 (１)平面铣削　各种使用可转位刀片加工平面的铣削刀具，见图6-２。 图6-２　各种使用可转位刀片加工平面的铣削刀具 (２)带侧面平面加工　各种使用可转位刀片加工侧面的铣削刀具，见图6-３。 ２.铣削刀具 图6-３　各种使用可转位刀片加工侧面的铣削刀具 (３)铣槽　各种使用可转位刀片铣槽的铣削刀具，见图6-４。 ２.铣削刀具 图6-４　各种使用可转位刀片铣槽的铣削刀具 (４)曲面加工　各种使用可转位刀片精加工曲面的铣削刀具，见图6-５。 ２.铣削刀具 图6-５　各种使用可转位刀片加工曲面的铣削刀具 六、选择切削用量 １.选择切削速度２.选择背吃刀量３.选择进给量 第二节　数控加工程序的编制  一、主程序和子程序 F1.tif 二、参数编程 (１)变量的类型(２)控制指令(３)宏程序调用　有用非模态调用(Ｇ６５)、模态调用(Ｇ６６/Ｇ６７)、Ｇ代码调用宏程序、Ｍ代码调用宏程序和Ｔ代码调用宏程序等。(４)变量与引数的赋值　变量与引数赋值的对应方法，见表６-１和表６-２。(５)宏程序调用及赋值　宏程序调用及赋值，见图6-7。(６)宏程序编制钻孔循环举例(图6-8) 二、参数编程 图6-6　宏程序使用 (１)变量的类型 １)空变量＃０——该变量总是空的，没有值能赋给该变量。２)局部变量＃１～＃３３——局部变量只能用在宏程序中来存储数据。３)公共变量＃１００～＃１９９、＃５００～＃９９９——公共变量在不同的宏程序中的意义相同，当断电时变量＃１００～＃１９９初始化为空变量，＃９99的数据保存即使断电也不会丢失。４)系统变量＃１０００以上——系统变量用于读和写ＣＮＣ运行时的各种数据，例如刀具的当前位置和补偿值等。 (２)控制指令 １)分支语句——其格式为：ＩＦ［条件表达式］＝ＧＯＴＯ２)循环指令——其格式为： (４)变量与引数的赋值　变量与引数赋值的对应方法，见表６-１和表６-２。 表６-１　变量与引数赋值的对应方法之一 赋值 变量 赋值 变量 赋值 变量 赋值 变量 A ＃１ Ｄ ＃７ Ｒ ＃１８ Ｂ ＃２ Ｅ ＃８ Ｓ ＃１９ Ｃ ＃３ Ｆ ＃９ Ｔ ＃２０ Ｉ ＃４ Ｈ ＃１１ Ｕ ＃２１ Ｊ ＃５ Ｍ ＃１３ Ｖ ＃２２ Ｋ ＃６ Ｑ ＃１７ Ｗ