循环流化床锅炉(CFB)耐磨耐火浇注料性能改进研究.docVIP

PAGE PAGE 1 循环流化床锅炉(CFB)耐磨耐火浇注料性能改进研究 通达耐火技术股份有限公司 齐 进 摘要：循环流化床锅炉（CFB）用耐磨耐火浇注料通过技术手段实现废旧高压电瓷资源再利用、超微粉替代高铝粉，达到改善产品使用性能、降低成本的目标，同时消化废旧资源，节约了能源，减少了环境污染。 利用废旧高压电瓷替代部分特级矾石骨料，通过实验调整颗粒级配，使材料达到最紧密堆积，改善了材料的内部结构以及施工和易性，产品重要性能指标（如强度、耐磨性）明显提高。 超微粉（如高铝微粉、焦宝石微粉）替代刚玉粉、特级矾土粉，采用细粉与超微粉复配技术。超微粉铝含量偏低，价格相对便宜，但其颗粒达到微米级，能够加强产品颗粒间空隙的填充效果，使产品的结合强度大幅提高，明显提高产品强度和耐磨性。 关键词：循环流化床锅炉（CFB）、高压电瓷、特级矾石、微粉、节能环保、成本 耐磨耐火浇注料在循环流化床锅炉（CFB）中的应用 CFB锅炉由炉膛、旋风分离器和回料器构成的循环回路是受高温物料冲刷、磨损强烈的区域。循环流化床发电锅炉炉体施工极复杂，施工量大，系统管道内煤粉流速高，流量大，要求内衬用耐火材料强度高、耐磨性好，并且具有优良的施工性能⑴。一般衬里损毁主要表现为耐磨层磨损、脱落甚至坍塌，造成锅炉受热面磨损泄漏。因此选用优质高耐磨材料做工作层尤为关键。 2 废旧高压电瓷现状 高压电瓷是高电压条件下使用的电工陶瓷绝缘材料，广泛应用于输配电线路、电器设备、电站中，是电力工业中重要的绝缘材料。高压电瓷烧成温度高，具有高铝、低铁性，且孔隙率低、强度高，经破碎后颗粒形状好，适合浇注料体系。近几年，随着我国装机容量的不断增长，高压电瓷的需求量也保持了稳定的增长。据国内30家规模企业统计数据，2007年我国高压电瓷产量为187199.3吨，同比增长14.06%。据调研，废旧电瓷分布较广，储量较为丰富。 3 耐磨耐火浇注料试验情况 3.1 原料 常规耐磨耐火浇注料主要选用特级矾石、刚玉粉、高铝粉、结合剂等组成，我们知道CFB锅炉运行过程中，工作温度一般在850℃~1050℃之间，常规耐磨耐火浇注料铝含量非常高，一般在80%以上，最高使用温度达到1500℃。以上这些情况表明，耐磨耐火浇注料存在一定的改进空间，即原材料选用应该与产品的使用温度相匹配。我们一方面引入低铝原料，一方面调整基质部分，使粉料细度达到微米级，增强颗粒间的填充度，改善材料的结合强度和耐磨性。 目前，国家大力提倡节能减排，传统矾石烧制工艺均以煤为燃料，能源浪费巨大，且污染严重，众多矾石生产厂家被要求停产、限产。在这种情况下，矾石供应较为紧张，且价格偏高。高压电瓷的引入不仅能够解决矾石供应紧张的问题，而且适应国家节能减排的方针政策。废旧高压电瓷是工业副产品，不消耗额外能源，用于耐火材料中还能够解决废旧电瓷占地问题，兼顾了经济效益和社会效益。 3.2 实验方案 废旧高压电瓷块料经破碎、颗粒分级，如3~5mm、1~3mm、0.5~1mm、0~0.5mm等，通过优化颗粒级配，添加多种超微粉，采用低水泥结合技术，使产品具有良好的耐磨性和抗热震稳定性能。 3.2.1 高压电瓷体积密度小于特级矾石，相同配比条件下电瓷体积大，因此需要调整骨料与粉料之间的比例关系，保证产品施工和易性，以及达到颗粒间最紧密堆积。 3.2.2 严格控制基质部分，引入超微粉（如高铝微粉、焦宝石微粉）替代刚玉粉、特级矾土粉，采用细粉与超微粉复配技术，提高基质部分结合强度，增强材料的致密度和耐磨性，改善产品的和易性和流动性，使施工更加方便、快捷。 3.2.3 材料在高温下生成莫来石晶相，莫来石晶相呈柱状，强度高，并且形成了莫来石网络骨架结构，使得浇注料的热态强度提高，增强了浇注料的高温抗磨蚀性能，延长使用寿命。 3.2.4 特别添加防爆纤维和熔融石英，使材料的热震稳定性不因电瓷的加入而下降，保持了较好的热震性能。 3.2.5 以下是常规产品（C）与改进产品（G）代表性原料配比： 原 料 常规产品（C）（%） 改进产品（G）（%） 特级矾石骨料 62 25~30 废旧高压电瓷骨料 - 25~40 焦宝石微粉5μ - 10~14 高铝微粉5μ - 4~6 刚玉粉180目 5 - 特级矾土粉180目 10 5~8 熔融石英 - 3~5 纯铝酸钙水泥 6 4~6 防爆纤维 - 0.05~1 3.3 实验数据列表 检测项目 常规产品（C） 实验编号 改进产品（G） 实验编号 0188 0189 0190 0191 0203 0204 0301 0302 体积密度（kg/m3） 110℃× 2673 2695 2648 2704 2519 2545 2567 2500 抗折强度(MPa) 110℃× 13.5 15.8 1