刀具半径补偿原理及补偿规则.pdf

刀具半径补偿原理及补偿规则 在加工过程中， 刀具的磨损、 实际刀具尺寸与编程时规定的刀具尺寸不一致以及更换 刀具等原因，都会直接影响最终加工尺寸，造成误差。为了最大限度的减少因刀具尺寸变化 等原因造成的加工误差， 数控系统通常都具备有刀具误差补偿功能。 通过刀具补偿功能指令， CNC系统可以根据输入补偿量或者实际的刀具尺寸， 使机床自动加工出符合程序要求的零件。 1．刀具半径补偿原理 （１）刀具半径补偿的概念 用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。如图所示，加 工内轮廓时，刀具中心要向工件的内侧偏移一定距离；而加工外轮廓时，同样刀具中心也要 向工件的外侧偏移一定距离。由于数控系统控制的是刀心轨迹，因此编程时要根据零件轮廓 尺寸计算出刀心轨迹。零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣三个工步，由于每个工步加工 余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。另外刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这 样势必增加编程的复杂性。为了解决这个问题，数控系统中专门设计了若干存储单元，存放 各个工步的加工余量及刀具磨损量。数控编程时，只需依照刀具半径值编写公称刀心轨迹。 加工余量和刀具磨损引起的刀心轨迹变化， 由系统自动计算， 进而生成数控程序。 进一步地， 如果将刀具半径值也寄存在存储单元中，就可使编程工作简化成只按零件尺寸编程。这样既 简化了编程计算，又增加了程序的可读性。 刀具半径补偿原理 （2 ）刀具半径补偿的数学处理 ①基本轮廓处理 要根据轮廓尺寸进行刀具半径补偿，必需计算刀具中心的运动轨迹，一般数控系统的轮廓控 制通常仅限于直线和圆弧。对于直线而言，刀补后的刀具中心轨迹为平行于轮廓直线的一条 直线，因此，只要计算出刀具中心轨迹的起点和终点坐标，刀具中心轨迹即可确定；对于圆 弧而言，刀补后的刀具中心轨迹为与指定轮廓圆弧同心的一段圆弧，因此，圆弧的刀具半径 补偿，需要计算出刀具中心轨迹圆弧的起点、终点和圆心坐标。 ②尖角处理 在普通的 CNC装置中，所能控制的轮廓轨迹只有直线和圆弧，其连接方式有：直线与直线连 接、直线与圆弧连接、圆弧与圆弧连接。图所示为直线与直线连接时各种转接的情况，编程 轨迹为 OA→AP。 直线至直线左刀补情况 （a ）、（ b）缩短型转换；（ c ）伸长型转换；（ d ）插入型转换 图（a ）、（ b）中，AB、AD为刀具半径值，刀具中心轨迹 IB 与 DK的交点为 C，由数控系统 求出交点 C 的坐标值，实际刀具中心轨迹为 IC→CK。采取求交点的方法，从根本上解决了内 轮廓加工时刀具的过切现象。由于 IC →CK相对于 OA与 AP缩短了 CB与 DC的长度，因此这 种求交点的内轮廓过渡称为缩短型转换，这里求交点是核心任务。 图（c ）中，C 点为 IB 与 DK延长线的交点，由数控系统求出交点 C 的坐标，实际刀具中心轨 迹为 IC→CK。同上道理，这种外轮廓过渡称为伸长型转换。 图（d ）中，若仍采用求 IB 与 DK交点的方法，势必过多地增加刀具的非切削空行程时间，这 显然是不合理的。因此刀补算法在这里采用插入型转换，即令 BC=C/D=R，数控系统求出 C与 C/ 点的坐标，刀具中心轨迹为 IB →C→C/ →DK，即在原轨迹中间再插入 CC/直线段，因此称其 为插入型转换。 值得一提的是，有些数控系统对上述伸长型或插入型一律采用半径为刀具半径的圆弧过渡， 显然这种处理简单些。但当刀具进行尖角圆弧过渡时，轮廓过渡点始终处于切削状态，加工 出现停顿，工艺性较差。 （3 ）刀具半径补偿的执行过程 刀具半径补偿不是由编程人员来完成的。编程人员在程序中指明何处进行刀具半径补偿，指 明是进行左刀补还是右刀补，并指定刀具半径，刀具半径补偿的具体工作由数控系统中的刀 具半径补偿功能来完成。根据 ISO 规定，当刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的右边时称 为右刀补，用 G42表示；反之称为左刀补，用 G41表示。 刀具半径补偿的执行过程分为刀补建立，刀补进行和刀补撤消三个步骤。 ①刀补建立 即刀具以起刀点接