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塑胶件检验技术 项目跟踪时的不良现象总结 1.熔接痕（俗称：夹水线） 定义：在注塑过程中，两端料相遇时其接面处未完全熔合而造成的痕迹。 2.缩痕（俗称：缩水） 定义：注塑在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均匀，射胶力不足，冷却时间不够等原因造成的塑料件表面产生的凹陷。 3.气纹 定义：由于模具结构，成型工艺及材料等原因，使塑料在模腔内受压和料流速度影响而在注塑件表面产生的料流痕迹 4.料花 其他名称：冲花 定义：低分子挥发物，水分子气体在注塑件表面形成银色的条纹 5.白印（俗称：发白） 定义：注塑件局部受外力作用，使部分分子结构重新排列或断裂，引起注塑件表面局部白印 6. .表民凸起：其他名称：顶高，拖高 定义：注塑件局部因出模不顺或顶针，顶板作用在制件表面产生的高起。 7.开裂（俗称：拉爆：其他名称：断扣，拉裂） 定义：注塑件局部受外力，外部作用力或环境影响在注塑件表面或内部产生的裂纹 8.模痕：其他名称：模伤，模花 定义：由于模具表面划花，碰伤，成型时在制品上留下的痕迹 9.飞边（俗称：披峰：） 定义：注塑过程中塑料溢入模具合模面及镶件的间隙中，冷却后留在注塑件上多余物 10.走胶不良（俗称：缺胶：） 定义：注塑件局部走胶不满，未达到设计要求 11. 翘曲（俗称：变形：） 定义：由内应力引起的注塑件局部或整体的变形 12.孔塞（俗称：堵孔，盲孔：） 定义：塑料件孔位因批峰或断针造成的孔大于50%堵塞 13.气泡 定义：因残留的空气或其它气体在塑料内部形成的泡状缺陷 14.多胶 定义：模具与型腔面碰缺等原因造成的制件局部多出的胶位 15.烧焦 定义：模具排气不良产生的局部高温，使塑胶料降解而形成的烧焦状，或因塑胶在流动过程中剪切速率过高而产生的降解，形成烧焦状 16.鱼鳞纹 定义：模温太低射胶速度慢而在制件上形成的鱼鳞状花纹 17.胶丝 定义：因射嘴温度太高，背压太大等原因，造成的出模时有丝状胶料拉出，附在型腔内，下啤生产时成型于制品表面的线状物。 18.粘模 定义：因注塑压力偏大，脱模斜度小等原因，造成出模时制件局部拉断而留于模具内的现象 19.漏水印 定义：因模具水道出现渗漏等原因，在模具内形成的水滴，水迹未被清楚，下啤生产时在制件表面形成的痕迹 20.光影 定义：因注塑温度低，制件不饱和，产品变形等原因形成透光测试时出现的光影重叠现象，也可能产品设计本身问题 21.尺寸偏大 定义：因射胶，保压时间长，原材料收缩率不一致等原因，造成制件尺寸比要求尺寸偏大现象 22.尺寸偏小 定义：因射胶，保压时间短，原材料收缩率不一致等原因，造成制件尺寸比要求尺寸偏小现象 23.装配不良 定义：因相互配合的各部件中，存在有尺寸偏大，偏小的问题，造成试装配有松，有紧，噪音等问题，此类问题统称装配不良。 24.螺丝装反 定义：因注塑时放反，成型后被反向固定在制品中 25.拖伤 定义：因脱模斜度小或模腔粗糙不平，出模时在制件表面或内部的明显伤痕。 26.拉毛 俗称：拖花 定义：注塑表面因轻微的机械摩擦而产生的无光泽，无深度感的痕迹。 27. 色不均（俗称：混色：） 定义：注塑件表面颜色不均的缺陷 28.杂色点 （俗称：黑点：其他名称：斑点，克点，模印） 定义：由于原料混入异物或成型过程中局部温度过高出现塑胶碳化，使注塑件成型后在其表面形成斑点 29.分层（俗称：脱皮：） 定义：层间分离的缺陷 30.颜色不均（俗称：色差：） 定义：制件颜色及光泽与标准版不符 31.断差 定义：指配件配合后表面不平，形成的高低差 32.离缝 定义：指配合后的配件间的距离（不包括工艺槽） 33.白点 定义：色粉质量差，顶针内遗留的胶片合模时被顶出，原料内有金属等原因，在制件表面形成的白点和白痕 34.油污 定义：制品表面附有的油污，可清洗掉。 35.油印 定义：脱模剂，防锈剂等在成型过程中附着于制品表面形成的不规则痕迹，影响制品光泽或形成油斑 36.水口位高 定义：模具或成型方面的原因，造成细水口残留在制件上缩胶高出表面太多 后期跟踪时的不良现象： 1.柱子爆 定义：螺丝柱在打螺丝时爆裂或严重发白。 2.滑牙 定义：按规定的扭矩打螺钉时打不紧 3.碰划伤 定义：因制件间或与外界发生碰撞或挤压而产生的明显伤痕。 4.手指印 定义：因手指有油污或汗渍，在接触制件表面时产生的印迹 5.披伤 定义：因加工时将制件披缺，披伤等不良现象 6.剪伤 定义：因剪钳加工时操作不小心在制件上剪了不良现象。 7.打磨花 定义：打磨时将制件磨花，磨伤等不良现象 8.压边不良 定义：压边时压宽，有波浪感，或有部分没压到的不良现象 9.吹坏 定义：用吹风加工时造成的制件不