解决问题的7个步骤培训教材.pptxVIP

一、概论 解决问题的7个步骤步 骤 1问题描述问题定义问题抑制 查找起因点步 骤 2步 骤 3步 骤 4 完美解决步 骤 5分析根本原因步 骤 6长期措施 步 骤 7跟踪验证1、问题描述问题的描述需阐述清楚时间，地点，事件，目前状态等。example自动站在进行连杆螺栓拧紧时合格率低，对生产节拍造成影响。时间：2014年11月11日白班地点：总装车间自动站事件：在拧紧连杆螺栓扭力时合格率低 目前状态：生产100台有35台不合格，合格率为65%，拆下连杆螺栓检查扭力未发现异常，连杆供应商为柳州xxx公司2、问题定义问题的定义主要对问题进行定性，并识别出现状与标准件的差异。从而支持原因分析。从一个模糊的概念中，抽取最关键的要素。针对例子中的问题：流出自动站的发动机主要是因为连杆螺栓扭力未达到标准扭力，因此设备判定其不合格。此问题可定义为螺栓拧紧力不足，低于设定标准值。3、问题抑制问题的根本原因无法在短期内查找出来。因此我们需要一个短期的方法对现存的质量问题进行控制。首要考虑简便的问题处理方法。达到短期抑制的目的。针对例子中的问题：如果此问题只涉及一种型号的发动机，可以通过调整生产计划，满足生产要求，同时避免问题的重复发生。4、查找起因点、分析根本原因查找起因点、分析根本原因可以采用多种方法。例如：故障树、鱼骨图、五个为什么等。查找起因点、分析根本原因4、查找起因点、分析根本原因针对例子中的问题：这边采用故障树进行分析连杆螺栓扭力不足未按照标准化作业书不同机型间的对比员工操作工艺不同供应商间的对比零件是否使用正确零件螺栓的硬度螺栓的抗拉工具是否在检定期内螺栓的螺距设备拧紧轴状态是否正确螺栓的金相工具自动站程序是否正确L连杆断面粗糙度员工操作工艺、SOS等标准操作指导书是否有明确规定？工艺文件对每个工位的安装内容及质量标准都有相关的规定。工艺质量工程师对员工操作进行检查（检查次数为3~5次）员工操作工具工具是否符合要求？连杆螺栓拧紧采用自动站进行控制，问题发生时，拧紧设备在标定日期内。有效期联系供应商重新对4根轴进行标定，轴出厂精度为2.5%，标定校准精度为1%，标定合格。零件（拧紧轴）自动站程序多，工程师检查调用程序正确，安排班长对连杆螺栓的静态扭力进行抽检，静态扭力合格。程序调用正确。程序零件零件是否符合要求？检查零件的图号，确定员工使用的零件的图号正确。正确的零件送检故障件螺栓硬度，部分点超上差，但零件偏硬并不会造成扭力不足。螺栓硬度送检同批次的螺栓，完成抗拉试验，抗拉结果为合格。螺栓抗拉检测一根扭力不合的螺栓，通不过环规的地方，螺距为1.0246。观察螺牙外观无缺陷，检测一根未使用的螺栓，螺距为0.0995~1.0047之间。螺栓螺距工艺工艺是否正确？另一机型的连杆螺栓与此相同，但是并未出现扭力不合的现象。对比程序，发现前两个步骤的转速不同。转速不同会对拧紧力造成影响。对比机型对比不同机型的连杆断面，发现故障机型的断面粗糙度均偏小。根据摩擦特性，粗糙度小会影响扭力值。对比机型的连杆端面5、长期措施根据之前的原因分析，得出最终的导致问题的因素。根据这些因素，分别制定对策措施。找准突破点，而后逐一解决针对例子中的问题：螺栓反复使用造成的拧紧力不合：规定车间进行连杆螺栓返修时，必须使用新的连杆螺栓；电枪转速对扭力的影响：修改故障机的程序，避免转速过快的冲击；连杆螺栓断面粗糙度偏小：因粗糙度在图纸控制的范围内，修正电枪程序控制范围，降低扭矩的下限。6、跟踪验证如何知道长期措施实施有效，可以使用各种各样的图标进行统计归纳。 问题解决谢谢！