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材料成型及控制工程专业2012届毕业设计答辩 课题名称：电容器外壳阶梯拉伸工艺及模具设计 学生姓名：祝高荣 指导老师：赵向阳 主要内容 一 工艺性分析 二 工艺方案的确定 三 模具设计 四 结论 致 谢 一　工艺性分析 二　工艺方案的确定 1.经过分析，提出如下成形方案： 方案一、落料胀型—拉深大阶梯—拉深小阶梯—冲底孔整型复合—冲孔（苞）切舌切边复合 方案二、落料胀型—拉深小阶梯—拉深大阶梯—冲底孔整型复合—冲孔（苞）切舌切边复合 方案三﹑落料拉深大阶梯—拉深小阶梯—胀型—冲底孔整型复合—冲孔（苞）切舌复合—切边 方案四、落料拉深小阶梯—拉深大阶梯—胀型—冲底孔整型复合—冲孔（苞）切舌复合—切边 2.对以上几种工艺方案合理性的分析以及确定: （1）毛坯尺寸计算 对于旋转体来说，毛坯的形状无疑以一块圆板，只要求出它的直径。拉深前后，拉深件与其毛坯的重量不变，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度非常接近，则其面积基本不变。由于胀型只在局部有材料流动所以不影响毛坯尺寸大小故按如图计算毛坯。 可按公式 计算出坯料直径，中心层分段计算： 代入数值计算得D=82.6 mm （2）工艺计算 取毛坯直径为φ85（含切边余量）于是坯料的相对厚度t/D=1.88%。通过系数计算法m=(h1 /h2 .d1/D0) ÷﹙h1／h2﹢1)=0.255（其中h1=h2=8，d1=45-1.6=43.4，D0=φ85），而用同样大的毛坯拉深圆筒型件（按最小的阶梯直径计算）的拉深系数m0=33-1.6/85=0.37。比较m＜m0，由此可知此阶梯件不可一次拉深成型。 两相邻阶梯直径比d2/d1=33-1.6/45-1.6=0.72，通过查表5-3（圆筒型件极限拉深系数）0.72＜m2，所以由此可以判断阶梯制件拉深顺序为小阶梯到大阶梯拉深，（按凸缘筒形拉深件的拉深工序计算）。拉深小台阶的系33-1.6/85=0.37，此时凸缘的相对直径为 /d=78.8/33-1.6=2.5，查表4-16（参考文献[1]）极限拉深系数为0.37，所以这个小台阶可以一次拉深成型。 由于小台阶已成型，且处于大台阶筒形件的底部，因此大台阶可以视为毛坯直径为φ78.8拉成凸缘直径为φ68,筒形直径为45的有凸缘拉 /d=68/45=1.5,拉深系数m=(45-1.6)/78.8=0.55大于表4-16中所列有凸缘件首次拉深的极限拉深系数0.47，说明大台阶可以一次拉深成型。 判断胀型是否可以一次完成：母线L0=2×=12 ，再根据几何计算出制件凸苞的弧长L=14.48，δn=L-L0/L0=（14.48-12）/12=0.20，因为胀型部分是球形，所以选系数为0.75，查表得拉深材料单向拉伸的伸长率=0.30可得0.75×0.30=0.225＞δn=0.20，由此可知此凸包可以通过一次胀型获得。 又第一次拉伸凹模圆角Rdmin=0.039d+2=0.039×33﹢2=3.3，本设计取为4(参考文献[1]，P204)凸模圆角Rp=0.8Rdmin=0.8×3.3=2.6，本设计取为3(参考文献[1]，P205)第二次拉伸凹模圆角Rdmin=0.039d+2=0.039×45﹢2=3.8，本设计取为4，凸模圆角Rp=0.8Rdmin=0.8×3.3=3，本设计取为3。为了减少模具的数量将落料与拉伸小台阶复合，冲底孔与整型复合。 如图其它各孔（苞），切舌由于距离整型圆角处距离较近，所以不宜安排整型之前完成。 又考虑到各孔（苞）与零件边缘的距离过小难以保证模具及零件的强度要求，所以决定将切边工序置于最后一道工序用单工序模。 综上分析选方案四为最佳方案 三　模具设计 1. 模具总体结构的设计 通过上面对工件工艺性分析以及工序的确定可知本课题设计包括6副模具其中包括3副复合模，3副单工序模，分别为正装式落料拉深小阶梯复合模，倒装式冲底孔整型复合模，倒装式冲孔（苞）切舌模，（采用倒装式复合模主要由于其结构相对而言比较简单，卸件可靠，便于操作）。胀型、拉深大阶梯、切边模则采用单工序模。 本人主要对落料拉深小阶梯复合模，大阶梯拉深模进行设计。考虑到送料方便，操作简单，此两幅模具均采用后侧导柱式模架。 2.落料拉深小阶梯复合模 （1）模具类型的选择????由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料-拉深复合模。 （2）定位方式的选择????因为该模具使用的是条料，所以导料采用导料板