转炉炉渣喷溅的机理及预防措施.pptVIP

转炉炉渣喷溅的机理及预防措施颜根发 黄志勇 徐广治 蔡文藻 袁庭伟 夏晶晶 （马鞍山中冶高新技术公司）左都伟 汤伟 王军 周志勇 （湘钢集团公司炼钢厂） 摘 要：转炉炉渣喷溅会带来种种危害，严重威胁炼钢安全，恶化多项技术经济指标。本文探讨了转炉炉渣喷溅的机理,分析了易发生炉渣喷溅的几种情况，在上述研究的基础上,提出了防止炉渣喷溅的种种措施。 1.转炉发生炉渣喷溅的机理 炉渣喷溅的要素，除了熔池异常晃动以外，主要有：(１)转炉内产生了大量气体，(２)炉渣泡沫化。 1.１冶炼前中期，低温炉渣喷溅的机理 冶炼前中期低温炉渣喷溅，主要发生在吹炼的４～６分钟左右，也即是下面的图１与图２中状态②的情况下发生,为什么呢？ 1.1.1炉渣泡沫性在状态②时达最大值 在1500℃左右，当R≥1.27就会析出C2S,使炉渣表观粘度增加。导致炉渣中的气体被较长时间阻滞在渣层之中，炉渣泡沫性增大。但碱度过高会使炉渣进入熔点比C２S低的C3S（2070℃）占优势的区域，反而使炉渣粘度下降，使泡沫性减小。而转炉开吹４～６分时，炉渣碱度提高到1.7左右，所以炉渣的泡沫性达到了最大值。 1.1.2 CO气体产生量在状态②时达最大值 从吹炼一开始就发生的碳氧反应，随着冶炼进行，产生的气体量越来越多。在状态 ②的情况下，进入了碳氧反应第一个临界点，也达到了最大值（见图2）。 综上所述，在吹炼4～6分钟时，炉渣的泡沫性最大，与此同时碳氧反应也达到最大值，所以低温炉渣喷溅易在此时发生。 1.2冶炼中后期高温炉渣喷溅的机理 冶炼中后期高温炉渣喷溅，主要发生在吹炼的11～14分钟左右。高温炉渣喷溅最主要的原因是在较高温度下，因种种不当操作，导致炉渣（FeO）集聚，（FeO）含量高于发生喷溅的临界值以后，随时都会发生高温炉渣喷溅（见图3）。 2.易发生转炉炉渣喷溅的几种情况与分析2.1炉容比过小的转炉，易发生炉渣喷溅 一般认为，在供氧强度为3.0～4.0（Nm3/t·min）的情况下，中小型转炉（＜100t）的炉容比应为0.80～0.90［4］，当炉容比V/T≤0.80的都易发生炉渣喷溅(见表1)。 2.2铁水［Si］高，易在冶炼前中期发生低温炉渣喷溅 2.2.1随铁水[Si]提高，渣量大大增加 表1：铁水[Si]提高相应增加的渣量 2.2.2随铁水[Si]提高(SiO2)增加 液态炉渣表面张力下降。(SiO2)是一种表面活性物质，液态炉渣表面张力，随表面活性物质(SiO2)的增加而降低(见图4)。 2.2.3随铁水[Si]提高,(SiO2)增加液态炉渣粘度η0上升 硅氧络离子SiO44-的尺寸比较大，移动时需要的粘流活化能(Eη)也较大。因此液态炉渣 粘度随(SiO2)增加而增大(见图5)。 综上所述：铁水[Si]提高将使炉渣渣量增加；随(SiO2)增加，液态炉渣的粘度η0提高和表面张力σ降低，使炉渣起泡性大大提高。这三重因素使炉渣泡沫化程度提高，易导致低温炉渣喷溅发生。 2.3炉渣（FeO）过高，易发生炉渣喷溅 2.3.1冶炼前中期，当（FeO）≥20%以后，易发生低温炉渣喷溅。 2.3.2 冶炼中后期，当（FeO）＞(FeO)临界值以后易发生高温炉渣喷溅 根据某钢厂内部资料， (%FeO)临界=13.9＋（2.8/［%C］） 综上所述可见，当冶炼过程中往往因采用了某种不当操作，会使炉渣（FeO）聚集，易导致炉渣喷溅发生。 3.转炉炉渣喷溅的防止措施 3.1避免转炉超装,确保炉容比Vw/T≥0.80。 3.2一旦发现“喷溅” 前兆,采取相应压喷措施 3.2.1采用专门的“压喷剂”或石灰石、生白云石、轻烧白云石，进行压喷操作：宝钢、马钢采用专门“压喷剂”的实践表明，使用量1～2kg/t钢，压渣成功率90%以上。我国北方某钢厂，采用后一种炉料进行压喷操作，喷溅率相对下降70%。 3.2.2采用调节氧枪枪位进行压喷操作 在冶炼前中期在熔池温度偏低的情况下，若发现喷溅预兆时，一般适当降枪进行压喷操作；在冶炼中后期熔池温度偏高情况下，若发现喷溅预兆时，可适情提枪压喷。 3.2.3提高底部供气强度，防止喷溅发生 预测炉渣可能喷溅，可立即提高底部氮﹑氩的供气强度30%左右，可防止喷溅的发生。 3.3控制好铁水的［Si］含量 铁水［Si］应≤0.50%，若铁水［Si］高，应减少直至取消含硅