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2. 消耗品 布； 醋酸乙脂； 磁粉； 反差增强剂。 第四节 技术先决条件 4.1 磁化方法的选择 采用通磁磁化法。 4.2 磁粉的选择 采用磁悬液,磁粉浓度应高于2g/L。 4.3 灵敏度试片的选择 —Berthold 灵敏度试片 。 4.4 设备的检查(通磁磁化法) 使用的电磁铁必须能提升的重量: --- 使用交流电时,至少为4.5kg； --- 使用直流电,且磁极间距为最大使用间距 时,为18kg。 第二章 操作顺序 操作顺序为: 1 检验的先决条件 2 待检区域的准备 3 磁化与检验 4 磁痕的判定 5 清理 6 报告 2.2 焊缝 焊缝打磨或保留焊后状态:无论如何,焊缝需经外观检查合格方可进行检验。 --- 如果焊缝经打磨,应遵照5.2.1节中规定的建议； --- 如果焊缝处于焊后状态,应仔细清理并除去油渍。 焊波通常不妨碍判定,但仍然推荐去掉咬边及锐边或使其圆滑。 例如: 窄焊道焊缝或2G位焊缝。(平焊) 第三节 磁化和检验 3.1 总则 灵敏度试片的采用是检查磁化条件和全面检查正确使用这种方法的一种途径； 磁化开始就要施加磁粉,此磁化过程至少要持续3秒钟,并且在磁粉施加到全部被检区域之前不得停止； 每个区域至少应进行2次检验。第二次检验所产生的磁力线方向应与第一次的方向垂直； 有退磁要求时,应在检验后对工件进行退磁。 3.2 直接磁化 --- 在被检区,测量结果应在2400至4000A/m间。 3.2.1 检验坡口（如下图示） 使用灵敏度试片可以估计磁场尺寸和确定重叠区域。 这种方法主要用于检验重叠型缺陷。 3.2.2 检验焊缝（如下图示） 灵敏度试片的使用可以得出磁场尺寸和确定重叠区域。这种方法能够检验 出纵向和横向的表面缺陷。 3.3 检验凹坑（如下图示） 通磁磁化法； 灵敏度试片可估计磁场和确定重叠区域。 第四节 磁痕判定 被检验区域的照明度必须大于或等于350Lux(勒)。 为了判定缺陷,必须辨别由下列因素造成的乱真磁痕： · 工件形状不规则； · 表面过于粗糙； · 磁导率变化大； · 磁场强度过强； · 剩磁； · 不够清洁等。 磁痕的最大尺寸大于其最小尺寸3倍时称为线性磁痕,其它磁痕则称为非线性磁痕。 检收标准； 1）坡口 2） RCC-M 1级焊缝的验收标准: --- 只考虑记录大于2mm的显示； 注:任何排列在一条直线上的多个显示,其总长度超过20mm,即使这些显示小于记录阈值, 对该显示也应进行进一步的分析,以确定显示的性质。 --- 下列任一显示均为不合格： · 大于2 mm的线性显示； · 大于4mm的非线性显示； · 3个或3个以上直线排列的显示,其边缘之间的距离小于3mm,或者虽然其间距在3～6mm范围内,但显示的总长度超过20mm。 注:如果两个显示之间的间距小于其中最小显示的两倍,则这两个显示被视为一个显示。 第五节 清理 --- 检验后用醋酸乙脂及布清除剩余试剂。 第六节 报告 6.1 报告试样 磁粉检验 6.2 内容 检验报告必须包括下列内容: 设备、订货单和制造的名称及识别号码； 被检件标记,规定的生产工艺(锻、轧、铸等),或被检验焊缝的焊接方式； 所用检验文件的标识； 检验时间； 表面准备(方法和清洗)； 所用设备的类型,商标和名称； 采用的磁化方法； 检验顺序； 所用磁粉的型号、颜色和牌号； 磁化参数(电流类型、电流强度、灵敏度试片)； 照明类型(自然的,人工的)； 判断结果,包括不可接受的位置和尺寸,如果必要,要标在图纸上，对于铸件,仅提供主要的凹坑的图示； 检验员的姓名和资格； 被委托检验的公司的标识； 检验日期和检验员签名。 * * RCCM培训教材 磁粉检验 第一章 工作条件 第一节 待检区域 1.1 焊接或堆焊坡口及表面 待检区域包括被焊接、堆焊的全部表面及其周围区域。 1.2 焊缝 待检区域包括 --- 可达时,熔敷金属的外侧和内侧(可达性的确定要考虑设备的总尺寸及能得到令人满意的检验和判断条件)； --- 邻近焊缝或修补区域每侧的母材,