工艺路线的制定42762.docVIP

第二节 工艺路线的制定 一、 定位基准的选择 1． 一般原则 （1）选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为 导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。 如下图 1 所示，如果要求所加工的孔与端面 M 垂直，显然用 N1 面定位时加工精度最高。 图 1 图 2 （2）首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中保证空间位置精度 有时要比尺寸精度困难得多。 如上图 2 所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与 M 面的距离为 z，与 N 面的距离为 x。 由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与 M 面及 N 面平行，因此要以 M 面为安装面，限 制 X、Y、Z 三个自由度，以 N 面为导向面，限制 X 和 Z 两个自由度。要保证这些空间位置， M 面与 N 面必须有较高的加工精度。（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许 的变动全量。位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、 对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动）） （3） 应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基 准，也就是主要的设计基准。如上例中的主轴箱零件，M 面和 N 面就是主要表面，许 多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基 准与定位基准重合。 （4） 定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。 2． 粗基准选择原则 （1）保证相互位置要求的原则 （2）保证加工表面加工余量合理分配的原则 （3）便于工件的装夹原则 （4）粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用 1 （5）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应 以加工余量最小的表面最为粗基准。 图 6（a）为一阶梯轴零件图，（b）图为该零件的现有毛坯图。由图（b）所 示，Φ100mm， 外圆的余量为 14mm，Φ50mm 外圆的余量为 8mm，毛坯两个外圆之间由 5mm 的偏心。根 据零件的技术要求，应首先选Φ58mm 为粗基准面，先加工Φ114mm 外圆到Φ100mm，然 后再以车过的外圆为精基准面，加工Φ58mm 外圆到Φ50mm，这样可以保证Φ50mm 外圆 有足够的余量；反之，若以Φ114mm 外圆为粗基准面，加工Φ58mm 外圆时，有可能会因 余量不够而产生废品。 图 6 (a) (b) 3． 精基准选择原则 （1）基准重合原则 尽量选择被加工表面的设计基准作为精基准，这样可避免因基准不重合而引起的定位误差。 图 7 （a） （b） 如图 7（a）所示的工件，其 大孔和底面已加工好，现需用钻 模在工件上钻两个与大孔对称 的小孔。若用图（b）的定位方 式，即用底面和大孔中的菱形销 定位，这时尺寸 A 不受尺寸 H 的偏差影响，就没有因基准不重 合而引起的误差。 图 8 基准不重合误差 遵循基准重合原则容易保 （a）工件的设计基准 （b）基准不重合误差 证加工表面的位置精度。例如， 2 图 8（a）所示工件台阶面 2 的设计基准是顶面 3，顶面 3 的设计基准是底面 1。 先加工底面，然后以底面为精基准加工顶面，得到尺寸 H 这时，因为定位基准与设计 基准重合，只要加工误差不超过的就能满足精度要求。当加工台阶面时，若以顶面为精基准， 也符合基准重合原则，只要尺寸 h 的加工误差不超过 d 就能满足精度要求。 h 但是，使用顶面定位会造成装夹困难和夹具结构复杂，甚至难以实现。生产中常常采用 底面定位加工台阶面。因为定位基准不是设计基准，即基准不重合，将造成新的误差，如图 8（b）所示。 设加工台阶面时的加工误差为 D ；。由图可知： j h min = h h max = h +d + H D j d = h h max - h = d min H + D j 式中： h ——台阶高 h 的最小实际尺寸； min max H h h ——台阶高 h 的最大实际尺寸； d ——尺寸 H 的公差； d ——尺寸 h 的公差。 可见，当定位基准与设计基准不重合时，尺寸 h 的变动量不只是加工误差 D 。还包括 j 顶面的尺寸公差 d 。d 就是因定位基准与设计基准不重合而增加的误差，称为基准不重 H H 合误差。为保证台阶面的位置尺寸误差不超过 d 的范围，必须设法减小尺寸 H 的公差d 和 h H 尺寸 h 的加工误差 D ，使d + D ≤d 。基准不重合误差d 的产生使加工误差 D 必须相 j H j h H j 应减小，即增加了加工台阶面 2 的难度。 （2）统一基准原则：选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为基准。 （3）互为基准原则 （4）自为基准原则 （5）便于装夹原则 图 9 （a