精益生产之快速切换案例.pptxVIP

设备效率与快速切换 设备效率提升常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？我们的设备效率是如何计算？是多少？设备损耗计算稼动时间=运行时间（某一日）475分工作时间460分15分管理停止时间（早晚令、5S等）负荷时间故障停止 20分品种切换 20分品质故障停止 20分LOSS停止时间400分60分稼动时间有效稼动时间（生产量）200分120 分80分点点停32次（5分锺以下） 400个/日速度低下耗费（基准周期0.5分/个; 实际周期0.8分/个）196分价值稼动时间 （最终良品）4分392个/日不良废弃品耗费（8个）设备综合效率计算（续1）按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为： 460分/ 0.5（分/个）=920个,…但实际生产良品数仅为392个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率 =价值稼动时间 / 负荷时间 =196/460=42.6% （=实际良品数/设定良品数 =392/920=42.6%.）设备损耗计算（续2）设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式： 设备综合效率=时间稼动率 × 性能稼动率 ×良 品 率速度LOSS停止LOSS不良LOSS设备损耗计算（续3）停止LOSS速度LOSS不良LOSS设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间 (196/460)=时间稼动率 × 性能稼动率 ×良 品 率 =(400/460) × (200/400) ×(196/200)= 87% × 50% × 98%=42.6%设备的生产率=设备综合效率×设备可动率（设备的效率）= 42.6% ×460/475=41.3%我们呢？ 时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = （负荷时间—停止时间）/负荷时间 = （460—60）/460= 87%性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间 （200/400） =生产量×基准周期/（负荷时间-停止时间 =400 × 0.5/（ 460-60）= 50% 良 品 率 =良品数 /生产量（392/400） = 98% 设备的10大浪费设备故障浪费 转换调试准备浪费点点停的浪费 制造不良维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费夹具模具浪费 品质故障浪费物流慢浪费 设备停机记录及效率NO 设 备 运 行 状 况 记 录 者 备 注 停机开始～恢复开机 停机时间 停止的要因描述　 : ～ :　　　　　　 : ～ :　　　　　　　 : ～ :　　 　　　　 : ～ :　　 　　　　 : ～ :　　　　　　　 : ～ :　　　　　　　 : ～ :　　　　　　设备停机记录及效率设备名称： 设备编号：计时单位：（h）№:项 目　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　12345678910111213141516171819201换模时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　2调试时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　3检查待判定时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　4缺料停机时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　5无生产计划停机　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　6设备保养/修理　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　7模具修理停机　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　8质量问题停机　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　9生产中异常停机　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　10其他原因停机　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　11总停机时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　12实际开机时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　13当日可开机时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　14设备稼动率　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　◇ 以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.◇ 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。 产品快速切换常用方法Single Minute Exchange of DieSMED精益生产实践 快速生产切换法 -------「一分钟换模」 品种切换（转换）时间 SMED法有4个基本要求： 1) .严格区分“内部操作”和“外部操作” ;2) .将“内部操作”转化为“外部换操作”; 3) .缩短内部操作时间 .4）.彻底的5S管理快速切换（不是转换）例1：减少拧下和紧固螺丝的工作量改善方案： 螺丝只需转一圈即可拧下开始：确认浪费 只有螺丝的最后一圈起紧固作用！小螺母U-形垫圈梨形孔此改善点表明：只需