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IPQC作业流程培训教材;1 目的 指导IPQC巡检作业，控制过程品质 2 适用范围 全厂内任何区域(如IQC、仓库、等相关单位)及与生产相关各工序的产品首件确认、抽检、质量、环境之遵守度稽核及良品出入库、不良品鉴定、相关对策追踪等作业均适用之 3 定义 IPQC: In-process Quality Control 制程品质控制 4 职责和权限 IPQC:负责执行巡检内容 5 流程图 无;6.1.1 稽核时机:凡生产作业中之任何时间内. 6.1.2 稽核依据:依最新版本ISO文件、技术图片、数据(如SOP、BOM、ECN等). 6.1.3 稽核区域：全厂内任何区域(如IQC、仓库等相关单位) 6.1.4 稽核方法: 6.1.4.1.IPQC每日依“IPQC稽核查检表”对生产现场范围内各工序人员之作业遵守度进行稽核。 6.1.4.2.IPQC每日根据相关规范要求,检查厂内各仪器设备的点检保养进度稽核; ;6.2.1制程中抽检 6.2.1.1抽检时机:生产作业之任何时间内. 6.2.1.2抽检数量:每次抽检数量为10PCS以上，并将检查结果记入“制程检验记录表”中. 6.2.1.3重点工序IPQC抽检频率及抽检数量可适当调整。 6.2.1.4抽检对象:生产制程中之任何工序 . 6.2.1.5抽检不合格批处理：在抽检过程中发现的不良品,由生产签收确认并对完成品全数检验,检验合格后,送IPQC再次检验,经IPQC检验合格后方可流入下工序,且达异常时机时,依《矫正与预防措施管制程序》进行作业. 6.2.1.6. 抽检不合格品处理:不合格品依《不合格品管制程序》作业. 6.2.1.7. 抽检依据:依最新版本ISO文件,BOM、技术图纸、数据、会议记录等.; 6.3.1拉力测试: FOG工序后的抽检. 6.3.2.测试时机：每日投产及切换机型前10PCS中任取1~2PCS， 6.3.3.测试数量：每次测试1~2PCS，并将检查结果记入相对应之记录表内. 6.3.4.拉力测试不良之处理. 6.3.4.1.如抽检NG ，IPQC需随机再次抽检，抽检方式同上。 6.3.4.2.如抽检测试再次NG，IPQC将开立“品质异常处理通知报告单”给生产，由生产连接相关单位处理，如在范围内IPQC则视之为良品放行. ; 6.4.1.首件确认对象：制程中任何工序之产品 6.4.2.首件确认时机：生产作业前首张工单 6.4.3.将确认结果记录于“IPQC巡回检查首件记录表”中. 6.4.4.IPQC依据现有人力及实际情况来确定是否对每一批产品进行确认. 6.4.5.不良处理： 6.4.5.1首件确认时发现不良为主缺数时（产品有生产错误时）IPQC即可开立“品质异常处理通知报告单”要求相关单位及时地提出“原因分析”及“改善对策”. 6.4.6.注意事项 6.4.6.1重点工序首件确认COG/ IC邦定工序首件时机内之产品需100%经IPQC确认后方可生产。 6.4.6.2.IPQC首件确认发现问题点处理 6.4.6.2.1.如IPQC首件确认时生产未作业IPQC发现不符合相关规定之问题点只需记录入“IPQC巡回检查首件记录表”中。并用邮件方式反馈给其部门主管。 6.4.6.2.2.如IPQC首件确认时生产已作业IPQC发现不符合规定之问题点需开立“IPQC巡回检查不符事项追踪表”或“质量异常处理通知报告单”要求相关责任人改善。 ; 6.5.1.测试方法：依《依激光尘埃颗粒子计数器操作标准书》作业 6.5.2.测试区域：依车间及风淋室等相关管理规定作业 6.5.3.判定标准：依车间及风淋室等相关管理规定作业 6.5.4.测试频率：每半月一次 6.5.5.执行测试单位：IPQC 6.5.6.注意事项： 6.5.6.1.将测试结果记录于“无尘车间尘埃测试记录表”内，并用邮件反馈给相关单位。 6.5.6.2.测试结果不合格,则由IPQC将结果发出给相关单位知悉并开立“质量异常处理 通知报告单”给生产由生产连接相关单位改善。;稽核项目参考附件;16未按要求及时对需返工的成品、半成品进行处理 17野蛮作业，导致物料或治具损坏 18实物与标识不符 19半成品中混有废料品 20清洗产品未安规范进行作业 21处理清洗液未维护好 22外观问题漏检 23清洗产品清洁度差 24产品未按要求摆放 25对有明显缺陷的成品、半成品、原物料未发现 26未及时发现流经本工序存在明显质量问题的产品 27为达到奖励目的故意对质量问题不及时上报 28生产未做好首件确认(当一个订单开始生产/换班生产或异常停机) 29对于生产首件自行检查后未做记录（按规范需做首件检验记录） 30特殊岗位操作