冲压模 冲裁 第一节.docVIP

冲 裁 学习目的：了解冲裁变形过程，理解普通冲裁的质量特征及影因素，能分析冲裁件的工艺性，掌握冲裁工艺设计及模具设计方法，熟悉精密冲裁的原理、工艺、模具结构及精冲压力机，了解建议冲裁模的特点、应用及设计要求。 学习重点：冲裁件的工艺性分析，冲裁工艺设计及有关工艺计算，冲裁模典型结构及主要零部件的设计与选用，精冲工艺及及模具，精冲压力机及选用。 冲裁是利用模具使板料产生相互分离的冲压工序。冲裁工序的种类很多，常用的有切断、落料、冲孔、切边、切口、剖切等。但一般来说，冲裁主要是指落料和冲孔。从板料上沿封闭曲线冲下所需形状的冲件或工序叫落料；从工序件上冲出所需形状的孔（冲去部分为废料）叫冲孔。例如一平面垫圈，冲其外形的工序是落料，冲其内孔的工序是冲孔。 冲裁是冲压工艺中最基本的工序之一，它既可以直接冲出成品零件，又可以为弯曲、拉深和成行等工序制备坯料，因此在冲压加工中应用非常广泛。 根据变形机理不同，冲裁可以分为普通冲裁和精密冲裁两大类。 第一节 冲裁变形过程分析 冲裁变形过程 图4-1所示为冲裁工作示意图，凸模1与凹模2具有与冲件轮廓相同的间隙。冲裁时，板料3置于凹模上方，当凸模随压力机滑块向下运动时，便迅速冲穿板料进入凹模，使冲件与板料分离而完成冲裁工作。 从凸模接触板料到板料相互分离的过程是瞬间完成的。当凸、凹模间隙正常时，冲裁变形过程大致可分为以下三个阶段。 1.弹性变形阶段 如图4-2a所示，当凸模接触板料并下压时，在凸、凹模压力作用下，板料开始产生弹性压缩、弯曲、拉伸（AB’AB）等复杂变形。这时，凸模略为挤入板料，板料下部下部叶略为挤入凹模洞口，并在与凸、凹模刃口接触处形成很小的圆角。同时，板料稍有穹弯，材料越硬，凸、凹模间隙越大，穹弯越严重。随着凸模的下压，刃口附近板料所受的应力逐渐增大，直至达到弹性极限，弹性变形阶段就结束。 2.塑性变形阶段 当凸模继续下压，使板料变形区的应力达到塑性条件时，便进入塑性变形阶段，如图4-2b所示。这时，凸模挤入板料和办理挤入凹模的深度逐渐增大，产生塑性剪切变形，形成光亮的剪切面。随着凸模的下降，塑性变形程度增加，变形区材料硬化加剧，变形抗力不断上升，冲裁里也相应增大，直到刃口附近的应力达到抗拉强度时，塑性变形阶段便告终。由于凸、凹模之间间隙的存在，此阶段中冲裁变形区还伴随有弯曲和拉伸变形，且间隙越大，弯曲和拉伸变形也大。 3.断裂分离阶段 当板料内的应力达到抗压强度后，凸模再向下压入时。则在板料上与凸凹模刃口接触的部位先产生微裂纹，如图4-2c所示。裂纹的起点一般在距刃口很近的侧面，且一般首先在澳门刃口附近的侧面产生，继而才在凸模刃口附近的侧面产生。随着凸模的继续下压，已产生的上、下微裂纹将沿最大切应力方向不断的向板料内部扩展，当上、下裂纹重合时，板料便被剪断分离，如图4-2d所示。随后，凸模将分离的材料推入凹模洞口，冲裁变形过程便告结束。 冲裁变形时的受力与应力分析 图4-3所示微无压紧装置冲裁是板料的受力情况，因凸模与凹模之间存在间隙Z（单边微Z/2），使凸、凹模作用于板料的力呈不均匀分布，主要集中于凸、凹模刃口。其中，F1、F2分别为凸、凹模对板料的垂直作用力；F3、F4分别为凸、凹模对板料的侧压力；μF3、μF4分别为凸、凹模侧面与板料间的摩擦力。作用力F1与F2不在同一条直线上，形成弯矩M（M≈F1Z/2），弯矩M使板料在冲裁时产生穹弯。 由于冲裁时板料弯曲的影响，其变形区的应力状态是复杂的，且与变形过程有关。图4-4所示为板料冲裁过程中塑性变形阶段变形区一些特征点和应力状态，可作如下推断： A点（凸模侧面）：径向受凸模侧压力作用并处于弯曲的内侧，因此径向力σ1为压应力；切向受凸模侧压力作用将引起拉应力，而板料的弯曲又引起压应力，因此切向应力σ2为合成力，一般为压应力；轴向受凸模的拉拽和垂直方向摩擦力的作用，因此轴向应力σ3为拉应力。 B点（凸模端面）：受凸模正压力作用，并处于板料弯曲内侧，因此产生三向压应力，为强压应力区。 C点（凹模端面）：受凹模正压力作用，并处于板料弯曲外侧，因此径向应力σ1和切向应力σ2都为拉应力，轴向应力σ3为压应力，但主要是受压应力作用。 D点（凹模侧面）：凹模侧压力将引起径向压应力和切向拉应力，而板料的弯曲又引起径向拉应力和切向拉应力，因此径向应力σ1和切向应力σ2均为合成应力，一般都是拉应力；轴向受凹模侧壁垂直方向摩擦力作用，因此轴向应力σ3为拉应力。因而D点为强度拉应力区。 从以上各点的应力状态可以看出，凸模与凹模端面（即B、C处）的静水压应力高于侧面（A、D处）的，且凸模刃口附近的静水压应力又比凹模刃口附近的高，这就是冲裁是裂纹首先在凹模刃口附近的侧面（D处）产生，继而才在凸模刃口附近的侧面（A处）产生原因 三、冲裁件的质量及其影响因