轮胎生产过程中常见问题点及解决方案.pdf

成品外胎常见缺陷及预防措施 缺陷名称 造成原因 预防措施 胎面缺胶（花纹、 1. 主要是胎面胶料流动性差； 1. 提高胎面胶料的可塑度 胎肩、胎侧） 2. 胎面形状不合适； 2. 改进胎面押出口金的形状 3. 胎面厚薄不均匀； 3. 严格执行工艺技术标准 4. 硫化内压低或不足； 4. 提高硫化内压 5. 模型太脏； 5. 定期清洗模型,适当涂刷润滑剂 6. 模型排气槽阻塞； 6. 定期疏通模型内上下排气槽 7. 模型内留存空气 7. 调整气囊与外胎的配合 8. 调整配方设计 胎面起泡 1. 胎面押出时潜有气泡 1. 严格控制原材料质量 2. 原材料含水率过高并含有挥 2. 严格控制半制品质量 发物质 3. 严格掌握胎面押出辊温 3. 胎面押出时辊温太高 4. 改进配方设计,掺用再生橡胶 胎里起泡 1. 尼龙帘布热收缩性大 1. 结构设计时，应考虑帘线假定伸张值 2. 胎体未压实 2. 胎面与帘布层应层层压紧、压实 3. 轮胎欠硫 3. 严格控制硫化时，装气囊的温度不高于70℃ 4. 帘布太密且太细，无法排气 4. 改进气囊成型接头方法，控制接头处壁厚 5. 严格控制轮胎正硫化点 6. 严格控制尼龙帘布的含水率 7. 胎面和帘布采用刺孔的工艺方法 （孔的大小 以依稀透光为主，且成型时仍保持原来大 小） 胎体脱层 1. 硫化温度太低，硫化时间及 1. 严格掌握正硫化条件（时间、温度、压力） 内压不足 2. 成型时层层压实 2. 成型时胎体未压实 3. 加强现场工艺管理，保持半制品清洁 3. 半制品沾有杂质、水迹、油 4. 控制胶帘布存放时间 迹等 5. 硫化时经常开放回气阀 4. 胶帘布存放时间过长，不粘 帘线弯曲 1. 帘线伸张不足 1. 调整施工设计（成型筒直径与成型微周长） 2. 胎体膨胀大 2. 控制胎面和胶帘布厚度 3. 气囊与外胎应合理配合 4. 涂刷隔离剂不应过浓或太湿 胎耳不满 1. 硫化时外胎胎耳不贴模 1. 控制和提高硫化内压力 2. 调整施工设计（成型筒直径与成型微周长） 3. 提高胎耳包布胶