预制箱梁常见问题以及处理方案.docx

预制箱梁常见问题以及处理方案 为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。 一、预制场地基础 1、台座沉降后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响箱梁施工质量和存梁安全。 原因分析： 1、台座设计承载力不足，前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。 2、未严格按照设计施工，由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。 3、梁场排水不畅 梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除，台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。 4、整改预防措施：根据场地实际情况进行设计，根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式；台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋。 5、施工过程严格控制在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果，达到设计承载力要求后准许进行基础施工。 6、做好梁场排水充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划，并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。 二、钢筋加工和安装 1、钢筋保护层厚度不足 2、表现形式腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别部位甚至出现漏筋。 3、原因分析 3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度； 3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保护层厚度不足； 3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足； 3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足； 3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下，导致顶板保护层厚度不足。 4、整改预防措施 4.1、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎； 4.2、保证垫块绑扎密度，在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及时更换或重新调整； 4.3、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进行绑扎； 4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移；内模安装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎钢筋； 5、预埋钢筋位置不准确 5.1、现象 箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不准确，影响后期防撞墙施工和伸缩缝安装。 5.2、原因分析 【1】定位不准确，在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位臵随模板出现偏差； 【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢筋变位。 5.3、预防措施 【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装而造成的误差； 【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新定位焊接；混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整； 【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。 5.4、出现问题后的处理办法 若预埋筋位臵偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除，并在设计位臵处进行植筋。 6、翼缘板外露钢筋线形差 6.1、现象 翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。 6.2、原因分析 【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一； 【2】钢筋安装定位不准确； 【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位； 【4】梳子板长期使用变形严重。 6.3、预防措施 【1】现场设臵钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工； 【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位； 【3】顶板钢筋焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止浇筑过程中踩踏变形； 【4】对变形较严重的模板进行修整。 三、模板安装。 1、芯模上浮 1.1、现象 在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。 1.2、原因分析 【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，自身刚度不足，砼浇筑过程中向上起拱变形， 【2】模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用使横撑变形，从而使芯模上浮； 【3】压杠支撑钢筋过短 【4】压杠与模板紧固用连结构