设备点检体系构建与自主保全实务-学员版.pptx

;课程目录;第一部分 全面设备点检体系 评估与构建;4;5;全面设备保全分析;设备管理方式更新;设备管理创新的缘由;9;设备点检制的形成;执行设备点检六定;设备点检的分类及分工 ;现代设备管理的特点 ;人机协调-点机时机;;A类： 不能用其它设备替代的关键设备，因为： 无替代设备，或 该替代设备通常正被使用而不能获得，或 太贵/需花太多时间进行替换 C类： 相对容易用其它设备替代的设备 包括最常用的设备 费用低于$2,500 可获得的常用标准备件（如驱动马达） B类： 所有其它设备/机器 ;性能分类： 好：设备保持所有原来的功能，精确并可靠。 一般：设备丧失了一些最初的功能或精确度。其产品符合要求的规范。 差：设备不再精确或可靠。为了生产出可接受的产品，要求操作员对设备进行超出原有水平的干涉。;根据停工追溯结果来决定 十大停工设备;用步进的方式开展点检;初期清扫;步进点检方式的起步;;点检保全七步骤的具体内容;;;开展点检保全所要解决的问题;点检基准书示例;如何发现毛病点(微缺陷) ;点检项目拟定-注塑机;二级保养点检 2.1检查疏通各润滑部件之润滑油路。 2.2检查调整曲轴连杆间隙。 2.3检查调整滑块间隙和直线度。 2.4检查保养离合器、操纵器组。 2.5整理维护机床配电箱，更换有隐患之电器元件。 2.6紧固所有松动的紧固件和连接件。 三级保养点检 3.1修理保养曲轴。 3.2维修更换曲轴轴承及曲轴铜瓦。 3.3维修保养滑块导轨及球头保险块。 3.4维修保养离合器、操作器组件。 3.5保养电机。;;Ⅱ．开机中检查;Ⅲ．停机后检查;;;;;;第二部分 七大点检规范 与八大点检支柱;全面规范化点检体系;;第三部分 设备效率回归 与损失案例剖析;设备管理成本;设备的磨损规律;设备的故障规律;设备大修周期规律;设备综合效率OEE 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总投料数 设备利用率=利用设备数(总设备数-闲置设备)/总设备数 ;效率损失的六大设备显性浪费;平均失效时间;平均修复时间;点检实绩案例分析;??四部分 设备点检四大标准 与双6S展开;设备点检管理四大标准;一、维修技术标准;维修技术管理值 ;二、点检标准 ;3.点检标准“五定” 定点： 点检部位、点检项目、点检内容； 定法： 点检方法、设备点检状态； 定标： 点检结果的判断基准； 定期： 点检周期； 定人： 点检分工。;⑴点检部位与项目　 设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方。 其大分类为“部位”，小分类为“项目”。 ⑵点检内容 点检内容主要包括以下十大要素 机械设备的点检十大要素： 压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。 电气设备的点检十大要素： 温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、氧化、连接松动、电流、电压。 ;⑶点检方法 用视、听、触、味、嗅觉为基本方法的“五感点检法”； 借助于简单仪器，工具进行测量用专用仪器进行精密点检测量。 ⑷点检状态 静态点检（设备停止时） 动态点检（设备运转时） ;⑸点检判定基准 ?定性基准 ?定量基准 ⑹点检周期 依据设备作业率、使用条件、工作环境、润滑状况、对生产影响的程 度、其他同类厂的使用实绩和设备制 造厂家的推荐值等先初设一个点检周 期值，以后随着生产情况的改变和实 绩经验的积累逐步进行修正，以使其 逐渐趋向合理。;⑺点检分工 ?操作点检 ?运行（或维护）点检 ?专业点检 ;点检周期及分工 设备状态 ;三.油脂标准 ;2.给油脂标准的主要内容 ;补充油脂 ;四.维修作业标准 ;2.编制维修作业标准的条件 ⑴明确检修作业目的 ⑵掌握检修项目内容和作业工序 ⑶熟悉设备结构和作业环境 ⑷具有施工实践经验 3.维修作业标准的主要内容 修理项名称、作业标准、作业条件、作业工时、作 业人员、使用工器具、保护用具、备件材料 的要求、作业网络图、作业顺序说明、作业 要素(项目)、作业内容、技术要点、安全要 点、维修程序图等。 ;4.编制维修作业标准的难点和关键是 “作业网络图的绘制”。 编制时首先抓住施工中工期最长的工序项目,围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。 ;;四大标准的关系;设备