金属型铸件工艺设计.ppt

金属型铸件工艺设计 （5）缝隙浇道 是一种垂直内浇道，有利于自下而上的顺序凝固。 4.3 浇注系统计算 （1）计算法 （2）查表法 4.4 浇注系统的比例 为简化结构,很多铸件的浇注系统都没有横浇道,即使有,为开型方便内浇道要开在横浇道上部,这样一来,横浇道就失去了撇渣作用.因此金属型铸造中,直浇道形状的确定特别重要. 没有横浇道的情况下,可采用封闭式浇注系统,为了使铸件的浇注系统起到良好的撇渣作用,在直浇道下面洼坑和内浇道之间需开设集渣横浇道. 4.5 冒口的设置 1.收缩与补缩 铸造合金的收缩分下列三个步骤 (1)液体金属的收缩 金属液由浇注温度冷却到液相线温度时的收缩 (2)金属凝固时的收缩 金属从液相线温度冷却到固相线温度时的收缩 (3)固体金属的收缩 固相线温度冷却到常温时的收缩 总收缩为 (1) 结晶等温法 (2) 内切圆法 根据缩孔可能产生的部位设置冒口,冒口的形状取决与被补缩处的形状,在可能的条件下最好为圆形或椭圆形. 开设明冒口时一般都做成由下至上倾斜5至8度,但是水平分型时,为了便于取出上半型,应该做成上小下大,或带活动镶块. 若铸件上不可能将冒口开设在铸件最上部,或不可能开设明冒口时,则可以考虑安置暗冒口. 冒口尺寸大小,取决与被补缩部分的长度和厚度,被补缩处的长度和厚度越大,冒口就越大. 固体金属的收缩,不能通过冒口补缩,为了保证铸造后铸件的尺寸符合零件图要求,设计金属型时,金属型的型腔尺寸就必须放以收缩量. 收缩量的大小,随合金材料和铸件收缩的条件不同而定 2 冒口的形式 (1)明冒口 有顶冒口和侧冒口 顶冒口 应用最广,形状一般为圆形,保温良好.也有与铸件需补缩处形状相仿,便于补缩. 侧冒口 铸件厚大部位处于铸型中、下部，或顶部不便于设置顶冒口的情况下才设置侧冒口，当薄壁、板形铝镁合金浇注时，为了消除铸件中部缩松缺陷，也可设置侧冒口。 (2)暗冒口 铸件热节部位不便于设置明冒口，而在该处又必须补缩的情况下，才设置暗冒口。 2 冒口的尺寸确定 冒口的尺寸大小可按热节圆直径来确定 当铸件热节所在处的高度不大，而水平尺寸较大，要求冒口有横向补缩作用时，冒口的尺寸大小为。 冒口直径最好不超过100mm，必须放置大冒口时，应采取相应措施。 活塞铸件工艺设计实例 1.活塞结构的铸造工艺性分析 活塞为圆桶状，沿纵向分成3个区：裙部、环槽和顶部，其中裙部仅起导向作用，所以壁厚极其细薄，环槽区要切3~4道环槽，深度为壁厚1/3~1/2，所以其壁厚设计得较厚，通常是裙部壁厚的3~6倍，顶部与销孔座之间是承受高的热负荷和机械负荷的主要部位，是活塞壁厚最厚的位置，通常是裙部壁厚的10~15倍。 （1）圆角设计 从活塞的断面图可以看出，壁厚变化处很多，都由圆角过渡，较厚断面处的圆角半径应更大些，这样可以减少应力集中和裂纹倾向，还可使金属液流动较平稳。 （2）最小孔径 查表可知，一般情况下，铝合金铸件最常铸出的最小孔径是6mm，但活塞上的凹槽宽度只有3mm，所以活塞上的凹槽暂不铸出，通过后续机加工来完成。 （3）最小壁厚 活塞的最小壁厚为3mm，查表3-2，满足铝合金最小壁厚要求。 2.活塞在金属型中浇注位置的确定 根据活塞结构特点，为实现顺序凝固，便于设计浇冒口系统，创造有利于补缩的条件，从而获得组织致密的铸件，采用下抽芯法铸造。 3.活塞铸件分型面的确定 从活塞的结构简图中可看出活塞壁厚极不均匀，外形很特殊，带有2个侧凹面，其中各有一个销孔，顶部有铸造成型的椭圆盆型燃烧室，因而需要采用1个垂直分型面和2个水平分型面 。 2.铸件在金属型中的位置 铸件在金属型中的位置，决定了金属型的分型面、型芯的数量、金属液流入型腔以及补缩情况，金属型的通气、铸造斜度的大小和金属型的散热条件等，也直接影响金属型的复杂程度。 （1）争取以平面分型代替曲面分型。 （2）尽可能取高度最低的一面，横放于铸型中，减少合金液的冲击，避免铸件氧化夹渣。 （3）应使金属液平稳充满金属型，不妨碍气体及杂质从铸型中顺利溢出。 （4）应保证铸件顺序凝固。 （5）主要工作面放在下面. （6）尽量减少金属型中型芯数量。 （7）金属型与芯盒的活动部分要少，使其操作方便。 （8）铸件在金属型中应有稳固的定位，避免铸件可能引起拉裂和变形。 （9）应避免在加工基准上分型或安置活块。 （10）应便于铸件清理。 3.分型面选择 4.浇冒口设计 4.1 浇注系统的形式 （1）顶注 保证铸件的顺序凝固、减少浇冒口的金属消