德隆做的精益管理培训2教学材料.ppt

机密;今日议题;生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精益生产”的时代;背景和因素 丰田父子将丰田公司转向车辆生产 1902年制造了名为“Jidoka”的全自动设备 面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题－尤其是在二战以后;丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、其他行业的过程中被取名为“精益制造”或“精益生产”;精益生产的最终目标是消除七种浪费（即任何不能增加价值的事物）;精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概念提高整体生产、推动优秀的客户??务;“精益原则” 为生产作业行为提供了指导;“精益原则” 为生产作业行为提供了指导;TAKT 时间是根据客户要求生产一个部件或整个产品所需要的时间;一家铜业企业在信息流中应用TAKT的实例 ;精益生产通过利用连续流和拉计划使生产准备时间降到最低;连续流可以压缩空间占用，降低在制品，降低总生产准备时间，改善人员配备和计划的灵活性;;;;A;为流程/产品间的劳动转换创造机会 创造顺畅有效的自我规范的端到端流程 简化运送手段;通过精益生产降低次品率指标的实例;“精益原则” 为生产作业行为提供了指导;? 车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局 ? 操作员必须培养多技能以处理多种工序;精益生产中采用P OKAYOKE（防止错误产生）寻找问题，操作员有权在问题出现后停止生产;精益生产重在应用根本解决问题工具（如五个为什么分析），以严谨而系统化的方式解决问题;应用严谨的根本原因解决问题方法可以将波动的影响减少到最少;标准操作应成为保持维护并提高流程稳定性的体系;全面生产维修（TPM）是管理维护业绩、发展高效率高效能方法并保证设备变化最小的流程;全面生产维修（TPM）重点在于利用总体设备效率 (OEE) 提高设备性能表现;“精益原则” 为生产作业行为提供了指导;; ;要做好变革的准备工作，要求认真准备和选择，这需要由全面的沟通来支持;显示所有设备的规格 确保所有人员可以在视觉上辩认出来 给工具、零件贴标签 在不连结的区域之间标出界线 给关键的区域标出指示，挂上位置标志;强有力的政策部署能利用各级组织来促进改善;持续改进（CI）部门应全心投入于质量、成本和服务的提高;持续改进型的组织结构可以动员全体员工的力量;今日议题;2001年进行了以精益生产 为基础的营运转型;AP集团的业务状况要求尽快实行营运改善;;项目小组重新设计了生产系统，实施了五项主要改善措施，把生产系统从“推”系统变为“拉”系统;在流程之间建立“超市”型拉动系统以便有效地降低库存，并避免缺料;此外，AP集团的试点企业根据生产流程步骤改进了布局和工位平衡，以提高生产率…;标准化操作;标准化工作;标准化工作更容易发现问题，不断改善;标准：不是催人入睡的书; 资料来源: 日本汽车公司;AP 集团通过下属企业实施精益生产在营运业绩方面实现了大步跃进，从而更好地满足了客户需求;生产营运组织和支持功能也得到强化，以支持持续改进;业绩追踪和目视管理 ;每个改进方面都要设立明确的目标; 资料来源：麦肯锡分析;对业绩进行追踪后要有行动计划进行改进;质量、成本和交货(QCD)看板;