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　　 　　篇一:《2015年水泥分厂工作总结》 　　2015年水泥分厂工作总结 　　2015年水泥分厂，在公司领导的正确带领下，在各部门 　　的大力支持下，坚持以系统稳定运行、优化指标为指导思想，抓实指标管控，加强现场跑、冒、滴、漏治理，组织专业人员定期进行专业检查，在降低系统主机故障的同时，尽最大努力提高磨机、包装机各项经济技术指标，现将本年度工艺专业总结汇报如下 　　一、2015年主要经济指标完成情况 　　二、2015年开展的主要工作 　　1、积极组织研讨开展水泥磨系统技改，优化磨机工况，提高水泥磨机经济运行指标，达到降本增效的目的。 　　（1）针对我公司石灰石粒度较大，通过组织研讨，实施了对石灰石皮带的技改，将石灰石进行二次破碎，从而稳定了辊压机运行，使辊压机相对磨机运转率达到99%以上，与技改前相比，以每台磨机运行9个小时计算，每天将节约成本2700元左右；（2）通过完成入V选下料溜子技改、V选回粉斜槽技改（1#、2#磨）、磨内扬料板技改、选粉机三次风技改等工作，解决了磨内二仓钢球糊球状况，提高磨机二仓研磨作用，使磨机PO台时由220t/h，上升到目前的242t/h，PC35（R)台时由270t/h上升到目前的303t/h左右；（3）通过组织工艺、机械、电气三专业研讨，完成了对1#、2#循环风机挡板进行更换工作，使循环风机（500KW电机）电流由原来的34A左右下降至23A左右，按照磨机每天运行10小时计算，平均两台磨机每天节约3460度电能，平均电耗约下降0.89KWh/t；（4）针对磨机开停机较为频繁，认真组织中控操作员研讨会议，落实磨机开停机制度，使磨机开机至投料时间由原来的13分钟优化到8分钟，磨机停机时间由原来的10分钟优化到7分钟，每天节约电能约670度。 　　2、发挥专业体系职能，积极推行计划检修和修旧利废工作，认真落实隐患设备治理，降低磨机故障率。 　　（1）根据生产及设备运行情况，充分发挥各专业体系管理职责，分别开展了辊压机专项检查、斗提专项检查、皮带 　　机等专项检查，及时查找了生产运行过程存在问题，落实考核整改，充分发挥专业职能管理，降低磨机故障率；（2）围绕水泥磨机及发运系统认真组织计划检修，2015年4、5月份完成1#辊压机堆焊、4#出磨斗提板链更换、4#主排风机轴承处理、熟料散装皮带更换、水泥出库清库等工作，处理了影响生产运行的设备隐患，保障水泥磨及发运系统运行稳定；（3）开展自主维修降低设备备件消耗，2015年分别完成了循环风机挡板制作修复、熟料散装头五级筒修复、纯石板喂机减速机修复等累计修旧利废项目达26项，修复备件68件，节约备件成本约20万元。 　　3、注重安全环保管理，积极开展发运栈台收尘器技改，提高现场环境卫生质量。 　　（1）定期开展安全检查和安全培训，提高了分厂全体员工的安全意识，确保分厂全体员工工作安全，使水泥分厂连续两年年无安全事故发生；（2）组织制定发运栈台扬尘治理方案，通过多次试验，完成发运栈台收尘器技改，杜绝了发运栈台扬尘现象，通过开展周期环保设备专项检查，提高现场环境卫生质量；（3）根据市场销售情况，合理制定检修计划，在不影响发运量的情况下，对包装机、皮带机机进行检修，确保发运系统高效、稳定运行。 　　4、加强现场跑、冒、滴、漏治理工作，有效推进现场环境治理和生产运行管理。 　　（1）为改善现场设备运行环境，促进清洁化生产，由分厂领导牵头组织每周设备及环境综合大检查，通过以幻灯片的形式播放检查存在的问题，制定整改计划并落实责任人 　　整改，对未及时整改的纳入月度考核。通过每周综合检查的开展，以“奖勤罚懒”的考核方式，提高了岗位人员对现场环境治理与清理的积极性，处理了一批现场长期影响生产运行的问题；（2）认真排定每周现场环境治理周计划，根据水泥磨区域现场溜子、风管磨损情况，安排专人对部分溜子增加岗位耐磨板，制定风管磨损处理方案，共计处理溜子磨损30处，风管磨损10余处，大大降低了现场作业环境和岗位人员的劳动量；（3）集中整治现场长期存在的漏油点，针对1#磨机磨尾渗油、减损高速轴渗油、稀油站阀门渗油等设备渗油情况，分厂组织专业人员进行技术研讨，落实计划处理，通过密封技改、油封更换等方式现场设备渗油点得到明显治理，降低了现场润滑油消耗成本；（4）通过电气专业对1#-4#主收尘脉冲阀检查、处理，解决了主收尘脉冲混乱、收尘效果较差等问题，提高收尘效率。 　　5、在分厂内实施以班组为单位的班运行指标挂靠考核模式，充分调动岗位人员的工作积极性。 　　为提高岗位员工工作积极性，实施员工工资以班组为单位与指标挂靠，根据班组生产指标完成情况作为工资考评依据，体现多劳多得思想。 　　（1）粉磨巡检工与水泥磨台时产量、电耗等主要指标挂靠；（2）发运巡检与包装台时、纸袋破损率、油墨消耗等指