机械精度设计与检测8——齿轮.pptVIP

2. 齿厚各项检测值极限偏差的确定方法 １）?保证正常传动所需的最小侧隙——→确定齿厚上偏差Esns ２） 齿厚上偏差和加工误差(齿厚公差)——→确定齿厚下偏差E sni 3）其它各项检测值的极限偏差由Esns、E sni计算确定（ 表8-18） 4）注意确定最小侧隙和最大侧隙（即齿厚公差）应考虑的情况 １．设计时注意齿轮工作基准与加工基准重合，不能重合时，先确定一基准轴线，将其他基准的基准与其用公差与之相联系 2. 齿坯精度的确定——表8—21，8—22 8.４.4．表面粗糙度要求——表8—23 8.４.5 齿轮副评定指标（自学） 8.5.6 齿轮精度设计实例——P224 8.1 齿轮传动的使用要求——三项精度要求，一项侧隙要求 １．传递运动的准确性——要求齿轮在一转范围内最大的转角误差不能超过一定限度，即传动比的变化在一定限度内 （以2π为周期——大周期） 目的：保证主、从动轮相对运动的准确性 ２．传动的平稳性——要求齿轮在一转范围内的瞬时传动比的变化不超过一定限度（以一齿为周期——小周期） 目的：减少传动中的冲击、振动、噪声 ３．载荷分布的均匀性——要求齿轮啮合面能接触良好，避免应力集中 目的：使齿面载荷分布均匀，提高承载能力，提高使用寿命 ４．侧隙——保证有一定的储油空间及补偿安装误差与热变形 注意：用途不同、工作条件不同的齿轮，对其三项精度要求的侧重也不同 1. 对齿轮精度：运动精度、平稳性精度、接触精度和侧隙 2. 目前我国对齿轮的精度仅限于静态精度要求——即几何参数的精度要求，应该向动态精度要求发展 8.1.１ 影响运动精度的主要加工误差分析 1 ??径向误差——由几何偏心引起 几何偏心e几 ——齿坯本身的几何偏心，机床定位心轴与工作台回转中心不重合，齿轮内孔与机床心轴不同心都会产生 例如，由于几何偏心齿坯在机床上安装偏心，造成齿坯几何中心(加工时的定位孔中心）与机床工作台回转中心不同心 结果：所切齿 (1)???? 相对于加工时的回转中心（心轴中心）在圆周方向分布均匀 (2)???? 相对于齿坯的几何中心在圆周方向分布不均匀（切向） (3)???? 相对于齿坯的几何中心在径向位置有变化（齿高方向） 径向误差大小通常用测量齿圈径向跳动来测出 产生：齿轮加工机床的分度蜗轮几何中心与其旋转中心有偏心，使分度运动时快时慢，被切齿轮基圆半径变化 结果：使所切齿在分长圆周上分布不均匀（切向），但无径向位移(齿高不变) 检测：公法线长度 １?? 基节偏差 △f pb 　 △f pb ＝Ｐb实际－Pb公称 ２??齿形误差——渐开线形状误差 产生原因：P192 结果：啮合齿轮传动比瞬时变化，轮齿产生撞击，引起振动、冲击、噪声 产生原因：　P191—192 结果：齿轮啮合时传动比瞬时突变，引起振动 3. 齿距偏差 产生：P192 结果：产生以一齿为周期的短周期传动比的变化，产生啮合噪声 4. 齿形误差、基节偏差、齿距偏差间有函数关系——齿形误差、齿距偏差均会引起基节变化 评定平稳性（短周期误差）指标：齿形误差、基节偏差、齿距偏差，还可用一齿切向综合偏差 １．影响齿高方向接触 ——齿形误差与基节偏差 ２．影响齿宽方向接触 1) 机床刀架导轨相对齿坯安装心轴（工作台回转轴线）不平行 2) 齿坯安装歪斜 3) 斜齿轮加工时，差动挂轮计算误差 国家标准有一套有关的精度标准体系——P194 两大类精度：同侧齿面偏差，径向的误差 1.??齿距偏差 1）单个齿距偏差f pt f pt＝p t实—p t公称 　　　　　　短周期误差，评定齿轮传动的平稳性精度指标　 2）齿距累积偏差ＦＰＫ——长周期误差，评定齿轮传动的运动精度。限制较高要求的齿轮在较小的转角内产生大的转角误差。多用于传动比较大的齿轮副的大齿轮和高速齿轮 3）齿距累积总偏差ＦＰ——长周期误差，反映运动精度的指标，是齿圈径向跳动和公法线长度变动的近似综合 2. 齿廓偏差——实际齿廓与设计齿廓的偏离量 短周期误差，评定传动平稳性精度指标 1）齿廓总偏差 2）齿廓形状偏差 3）齿廓倾斜偏差 3 螺旋线偏差——端面基圆切线方向上实际螺旋线与设计螺旋线的偏离量 评定齿轮传动接触精度指标 1）螺旋线总偏差 2）螺旋线形状偏差 3）螺旋线倾斜偏差 　4 切向综合偏差——用单啮仪测量 １） 切向综合总偏差Ｆi′ 特点：（1）综合性极强，它反映径向和切向误差（e几、e