川大-聚合物复合材料的成型3教学内容.ppt

第六节 高分子复合材料的发展趋势 （卧式缠绕机） 第四节 复合材料的成型工艺概述 （立式缠绕机） 第四节 复合材料的成型工艺概述 （多芯模缠绕机） （滚转式缠绕机） 第四节 复合材料的成型工艺概述 （纱架） 第四节 复合材料的成型工艺概述 真空袋-热压罐成型 柔性柱塞法 第四节 复合材料的成型工艺概述 二、层压成型： 是指将浸有或涂有树脂的片材层叠，在加热加压条件下，固化成型获得玻璃钢制品的一种成型工艺。工艺过程如图[见P301]。 第四节 复合材料的成型工艺概述 工 艺 特 点： 生产的机械化、自动化程度较高；产品质量稳定；但一次性投资较大，适合于批量生产。 层压板可分为： 纸层压板、木层压板、棉纤维层压板、玻璃纤维层压板等品种。 主要应用范围： 电绝缘部件；薄板适合于各领域；可用于制造齿轮、轴承、皮带轮等结构材料；用于飞机、汽车、船舶、电气工程等领域。 第四节 复合材料的成型工艺概述 原材料：增强材料和树脂 浸渍：增强填料被树脂液充分、均匀的浸渍，达到规定的含胶量。 浸胶机：立式、卧式（各自优缺点） 影响浸胶质量的因素： 树脂液浓度、粘度、时间、增强填料张紧程度、挤压辊夹紧程度等。 第四节 复合材料的成型工艺概述 烘干：去除树脂液中含有的溶剂及其它发挥性物质，控制树脂流动度。 剪裁：获得适当尺寸的浸胶材料 叠块：将一定厚度的材料，逐层叠放，获得厚度 层压：将坯料放入多层压机上，利用模具加压加温，使树脂熔融流动更均匀地浸入到增强填料中去，并定型。 第四节 复合材料的成型工艺概述 层压法成型工艺因素： 温度、压力、时间 温度与树脂类型、固化速度、含胶量、树脂中挥发成分、不溶性树脂含量、层压制品厚度有关。 层压法温度曲线可分5个阶段： 1、预热阶段，从室温升到树脂开始显著反应的温度。目的是使树脂熔化，进一步均匀浸透填料，并驱赶一部分挥发组分。压力为最高压力的1/3-1/2。 第四节 复合材料的成型工艺概述 2、保温阶段，目的是使树脂以较低的反应速度硬化。 3、升温阶段，温度应控制，需加压。 4、热压保温阶段，使树脂充分交联。 5、冷却阶段，定型，在压机上先冷却一定温度再出料，避免速度过快产品翘曲变形。 层压分为：预热预压阶段和热压阶段。 第四节 复合材料的成型工艺概述 时间 温度/℃ 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 热压工艺五个阶段的升温曲线示意图 第四节 复合材料的成型工艺概述 成型压力： 作用：压力起到压紧浸胶材料、迫使粘稠树脂流动的作用，冷却保压还可防止残余挥发成分引起变形等。 压力选定标准： 成型压力根据树脂特性、板厚、树脂含量、流动度和升温速度确定。 硬化时有低分子物排出，压力大；硬化温度高，压力大；5个阶段压力不一样。 第四节 复合材料的成型工艺概述 压制时间的控制： 压制时间与树脂的固化速度、层压板的厚度、压制温度等有关。 第四节 复合材料的成型工艺概述 三、模压成型法定义： 模压工艺是将一定量的模压料放入金属对模中，在一定温度、压力作用下，固化成型制品的方法。 加热加压的作用：使模压料塑化、流动,充满空腔,并使树脂发生固化反应。 当模压料在模具内被加热到一定的温度时，其中树脂受热溶化成为粘流状态，在压力作用下粘裹着纤维一道流动，直至充满模腔，此时称为树脂的“粘流阶段”。继续提高温度，树脂发生交联，流动性很快降低，表现为一定的弹性，最后失去流动性，树脂成为不溶不熔的体形结构，此时称“硬化阶段”。 第四节 复合材料的成型工艺概述 工艺流程： 模具预热 涂刷脱模剂 装模 压制 模压料称量 预热 脱模 后处理 检验 制品 第四节 复合材料的成型工艺概述 模压成型工艺的分类： 按增强材料物态和模压料品种分类。 （1）纤维料模压 树脂预混或预浸短切纤维，然后模压成型制品。 （2）织物模压 将预先织成所需形状的二向三向或多向织物，经树脂浸渍后进行模压。 （3）层压模压 将预先浸渍好树脂的玻纤布或毡，剪成所需形状，经叠层放入模具进行模压。 （4）SMC模压 将SMC片材（片状模塑料），经剪裁，铺层，然后进行模压。适合于大型制品的加工（例汽车外壳，浴缸等），此工艺方法先进，发展迅速。 第四节 复合材料的成型工艺概述 （5）碎布料模压 将预浸胶布剪成碎块放入模具，压成制品。 （6）缠绕模压 将浸胶的玻璃纤维或布带缠绕在模型上，进行模压。 （7）预成型坯模压 先将短切纤维制成制品形状，置入模具，加入树脂后进行模压。预成型坯工艺是比较困难的，是研究方向之一。 （8）定向铺设模压 将单向预浸渍布或纤维，定向铺设，进行模压。 第四节 复合材料的成型工艺概述 模压料按填料物理形态分为： 粒粉状模压料，