日本设备 管理的发展过程与将来的展望培训教材.ppt

* 日本設備管理的發展過程與將來的展望 設備的預防醫學＝預防保養 日　常 預　防 日常保養 加油、清掃、調整、點檢 （劣化之防止） 健　康 診　斷 檢　　查 （診斷） （劣化之測定） 早　期 治　療 （劣化之回復） 預防修理 (事前更換) 預　防　醫　學 預　防　保　養 TPM的定義(生產部門的TPM) 1.使設備效率達到最高為目標 　（總合的效率化） 2.建立以設備的生涯為對象的PM系統 3.包括設備的計畫部門、使用部門、保養部門 4.上自經營層下至第一線作業人員全員參與 5.具有動機的管理，亦就是經由小集團自主活動來推行PM 何謂TPM(全員參加的PM)? ＴＰＭ的效果實例 Ｐ……附加價值生產性1.5～2倍 　　　?突發故障件數　～ 　　　?設備總合效率1.5～2倍 Ｑ……工程不良率原來　、客訴 Ｃ……製造成本減低30% Ｄ……製品、半成品（在製品）庫存減少 Ｓ……零停工害、零公害 Ｍ……改善提案件數5～10倍 TPM效果〔例〕 台中三洋電子股份有公司（CSD與JIPM聯合輔導），1995年至1999年之TPM成果推移 正新橡象股份有公司（CSD與JIPM聯合輔導），1994年至1998年之TPM成果推移 設備總合效率的計算方法 Ａ：1天的工作時間＝60分×8小時＝480分 Ｂ：1天的計畫停工時間（生產計畫上的停工時間、進行計畫保養的停工時間，早上開會等其他管理上所須的停工時間）＝20分 Ｃ：1天的負荷時間＝A－B＝460分 Ｄ：1天的停止損失時間（故障20分、換模換線20分、調整20分）＝60分 Ｅ：1天的稼動時間＝C－D＝400分 Ｇ：1日生產數＝400個 Ｈ：良品率＝98% Ｉ：理論週期時間（Cycle time）＝0.5分/個 Ｊ：實際週期時間＝0.8分/個 Ｆ：實際加工時間＝Ｊ×Ｇ＝0.8×400 Ｔ＝時間稼動率＝　×100＝　　×100＝87% Ｍ＝速度稼動率＝　×100＝　　×100＝62.5% Ｎ＝淨稼動率＝　×100＝　　　　×100＝80% Ｌ＝性能稼動率＝M×N×100＝0.625×0.800×100＝50% 設備總合效率＝T×L×H×100＝0.87×0.50×0.98×100 　　　　　　＝42.6% 全公司展開TPM的5大支柱圖 1.建立生產部門效率化體制 　1.1.生產效率化的個別改善 　1.2.建立操作人員的自主保養體制 　1.3.建立保養部門的計畫保養體制 　1.4.提高操作、保養技能之訓練 ? ? 2.建立新製品、新設備的初期管理體制 ? ? ? 3.建立品質保養體制 ? ? 4.建立間接部門的效率化體制 ? ? 5.建立安全、衛生與環境的管理體制 （生產部門的５大支柱） （追加的３大支柱） ＋ （全公司展開的５大支柱） TPM展開計畫的12步驟 TPM之基本方針與目標之設定實例 ＴＰＭ展開計畫之實例 導 入 期 製造部門為主體之 ＴＰＭ推行體制 普及與實現 充實與落實 維持改善 '00.3 特別指導 '00.9 ＰＭ獎審查 全部門參加以８ 支柱進行之體制 重 點 項 目 年度 步驟 體制 推行 培養能改善的人，並 由此排除６大損失， 提高設備總合效率 無不良與修改之模 具製造、向０挑戰 實現ＪＩＴ製造之ＴＰＭ 實現 1300Hr 台 IPS 培養對保養技能，解 析力，改善力具有強 力挑戰之人材 使高效率生產成為 可能而指向故障零 之故降低減活動 ＭＰ資訊系統之建 立與設備，模具之垂 直發展 參加外部研討會 機械保養技能教育 ＩＥ（ＭＯＳＴ）教育，ＰＭ分析 永谷學校 前野墊開校 向資格挑戰診斷技術 公司內教育之實施 建立保養課 故障再發防止活動 MTTR 改善活動 建立故障情報系統 預防保養活動 模具分科會開 始 模具故障低減活動 自主保養 支援活動 發現模具故障 ＩＮＪ之ＭＰ情報收集 10.11 號機模式之垂直發展 ＭＰ情報 系統建立 製品模具之 展開部門 垂直發展 活動 開發特殊 技術 PM 分析之研究與 F/M model line 之實踐 防止抱怨之再發生 實踐抱怨之分析 實施橫向之展開 實現 100% 良品指向 之無人化。 一貫生產線的品質 保養活動。 為實現乾淨辦公室之辦公室自主保養活動 提高展示 物品感覺之活動 ＴＰＳ改善 系統開發ＰＪ活動 指向ＣＩＭ化 培養善於企劃的人 ，實現３Ｃ辦公室 ０步驟 KYN 指導診斷 Hyariott 活動 創造對人