压铸件设计工艺。.doc

压铸件设计工艺 压铸工艺成型原理及特点 1.1压铸，即压力铸造，是将液态金属或半液态金属，在高压作用下，以高的速度填充到压铸模的 型腔中，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。 压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充起始速度在0.5-70m/s；压铸时的熔料温度，铝合金一般是610-670℃，锌合金一般是400-450℃，模具温度一般为合金温度的三分之一。 注：本章节只涉及锌铝合金压铸件的讨论。 压铸件的设计要求 1.2压铸件设计的形状结构要求1.2.1 合理的压铸件结构不仅能简化压铸模具的结构，降低制造成本，同时也能改善压铸件的质量。 应注意如下要求： a、 避免内部侧凹或盲孔结构； b、 避免或减少垂直于分型面的孔或外部盲孔结构； 1.2.2 压铸件设计的壁厚要求 压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中的关键因素，如熔料填充时间的计算、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、压铸件顶出温度的高低及操作效率等等，都与壁厚有着直接的联系。 应注意如下要求： a、 压铸件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁压铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性； b、 压铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝合金熔液填充不良，成型困难，使铝合金熔液熔接不好，并给压铸工艺带来困难； c、 压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加； d、 应尽量保持壁厚截面的厚薄均匀一致。 根据压铸件的表面积大小划分，锌铝合金压铸件的合理壁厚如下表3-1所示： 表3-1 锌铝合金压铸件的合理壁厚 ）壁厚t（mmmm） 压铸件表面积h（1.0～3.0 h ≤25 25 h ≤～1.54.5 100 100 h ≤5.0 2.5～400 h ～3.56.0 ＞400 1 1.2.3 压铸件的加强筋/肋的设计要求 加强筋/肋的作用是增加压铸件的强度和刚性，减少铸件收缩变形，避免工件从模具内顶出时发生变形，作为熔料填充时的辅助回路（熔料流动的通路）。 应注意如下要求： a.压铸件的加强筋/肋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处壁厚的2/3~3/4； 1.2.4 压铸件的圆角设计要求 设计适当的工艺圆角，有利于压铸成型，避免应力及产生裂纹，并可延长压铸模具的寿命；当压铸件需要进行电镀或涂覆时，圆角处可防止镀（涂）料沉积，获得均匀镀（涂）层。 应注意如下要求：a. 压铸件上凡是壁与壁的连接处（模具分型面的部位除外）都应设计成圆角； b. 压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚； 1.2.5 压铸件设计的铸造斜度要求 铸造斜度是在脱模时，减少压铸件与模具型腔的摩擦，使压铸件容易被取出；减少铸件表面被划伤；延长压铸模使用寿命。 锌铝合金压铸件的一般最小铸造斜度如下表3-2所示： 表3-2 锌铝合金压铸件的一般最小铸造斜度 锌铝合金压铸件最小的铸造斜度 外表面 内表面 型芯孔（单边） 2° 1°30′1° 压铸件的常用材料1.2.6 常用压铸铝合金一般有：ADC12、YL113、YL102、A380、A360等； 常用压铸锌合金一般有： 3#Zn； 目前，珠江三角洲地区比较普遍的铝合金材料是ADC12，它在压铸成型性、切削性、机械性能等各方面均有较好的表现。 1.2.7 压铸模具的常用材料 压铸模具型腔材料要求具有较高的冷热疲劳抗力、良好的断裂韧性及热稳定性。 表3-3 常用材料牌号 压铸模具型腔 材料标准 AISI ) (美国 DIN ) 德国( JIS （日本） ASSAB (瑞典) GB (中国) 热作模具钢 H13 1.2344 SKD61 8407 4Cr5MoSiVi 第四章 铝型材零件设计工艺 2铝型材是通过把加热到一定温度的铝坯锭放在挤压机的挤压筒中，挤压机的压力通过挤压杆、垫片2 作用在坯锭上，迫使金属流出挤压模，从而获得所需形状、尺寸、性能的制品。 型材挤压加工的基本常识 2.1 2.1.1铝型材的生产工艺流程 4-1 铝型材成型加工中的主要工序是挤压，其它工序与供货状态有关，流程见图 挤压中间坯料切成中间坯料加 热二次挤压挤压状态退火状态张力矫直张力矫直切头尾、取试样辊式矫直手工矫直成品退火 铝锭原料 熔炼和铸造 锯切定尺坯锭 均热处理 坯锭加热 一次挤压 淬火+自然时效淬火+人工时效淬 火 淬 火 张力矫直 张力矫直 切头尾、取试样 切头尾、取试样辊式矫直手工矫直表面处理 切头尾、取试样辊式矫直人工时效手工矫直 辊式矫直 切成品 检