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提升企业竞争力的精益生产系统 一． 精益生产概述 精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上 14 个国家的专家、学者，花费 5 年时间，耗资 500 万美元，以汽车工业这一开 创大批量生产方式和精益生产方式 JIT 的典型工业为例，经理论化后总结出 来的。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的资源稀缺和多品种、少 批量的市场制约的产物。 精益生产方式几十年来不断发展并系统地冲击七 种浪费，它帮助丰田成为了世界领先的汽车公司之一。后来供应商和其它公 司也纷纷效仿，工具和方法经过反复试验不断进化，逐步提高到理论高度研 究，丰田的生产系统成为所有精益生产系统的基础。到了 20 世纪 90 年代， 更明显的迹象显示，相对于其他日本汽车制造商，丰田汽车的工程与制造模 式实现了令人难以置信的流程与产品一致性 , 与欧美四大汽车公司相比，丰 田生产系统（精益生产）更显示出了其卓越的品质和效率。 精益生产方式 的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营 销网络以及经营管理等各个方面，精益生产方式是当前工业界最佳的一种生 产组织体系和方式。 二． 多数制造型企业经常面临的问题 产能不够无法满足市场需求 不能按时按量交货 人员效率低下 库存太高，积压资金 质量无法满足客户要求 生产成本太高 问题重复发生，每日忙于救火 研发能力不够，量产时浮现大量问题 供应商无法准时保质保量交货 这些问题已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。从精益化管理的角度出发， 很多制造型企业决定通过引入 5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管 理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升 企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。 1. 基础“5S”管理方面 1）整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱 2） 几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费 时间，有问题时不能及时发现 3） 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完 善，标准制定不合理 4） 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁 2. 生产运营与生产现场 1） 部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理 念 2） 生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状 况 3） 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间 4） 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的 问 题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢 5） 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不 良 6） 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺 乏 标准，造成物流混乱。 3. 品质管理方面 1）品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC 检查、自主检 查等检查体系要加强 2）质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失 3）品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策 改善做得不够 4）质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 4. 管理气氛及人员能力方面： 1）受中国传统文化和长期农业经济思想的影响，员工在理念上不愿 意接受精细做事和规范做事的思想，由于被动思维导致的等、靠 心态严重 2）基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握， 特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理 理念的培训 3） 需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、 标