2、空心板聚苯乙烯内模新技术的运用.doc

PAGE 6 空心板聚苯乙烯内模技术的运用 一、空心板聚苯乙烯内模新技术应用背景 传统的预应力空心板采用充气胶囊作内模，有施工简便，快速，成本低的特点，但随着近几年，高速公路车流量不断加大，超载车辆增加，又由于空心板自身的弊端，会出现各种各样的通病。如承载力不足、单板受力、桥板裂缝、挠度过大等，情况严重时将影响了桥梁的使用。 通过近几年桥梁的病害调查发现，空心板梁最典型的通病是容易产生纵向裂缝，其主要原因是：目前大多数空心板采用充气胶囊内模，在浇筑过程中，由于充气胶囊芯模自重轻，易变形，造成腹板和顶板厚度不均匀。芯模在施工中会产生局部或整体上浮和偏位，施工过程很难控制，造成顶板厚度偏低并且极不均匀，最薄处还不到设计厚度的1/3，并且顶板内侧面形成波浪形凹凸面，侧板保护层厚度不够，承载力不足，对桥梁的留下安全隐患。如果拆模过早也易使空心板产生裂缝，影响桥梁的耐久性。分析原因主要有三方面：一、橡胶芯模是柔性的，充气后表面存在较大张力，顶部受压凹陷部位侧面就会鼓凸，顶部未受压部位正好相反，表现为上凸侧凹；二、防浮定位钢筋通过垫块与芯模胶囊接触，面积较小，加强了芯模胶囊的凹凸效应；三、混凝土的浇筑先后次序形成了二次凹凸效应，先浇筑的部位先受压先凹陷，使胶囊内气体流向后浇筑的部位并在此处形成鼓凸。由此不难看出造成空心板厚度不均匀是芯模胶囊的凹凸效应，造成芯模胶囊的凹凸效应主要是防浮垫块与芯模胶囊接触面积较小，没有形成面接触。要解决空心板厚度不均匀问题就必须设法扩大压块与芯模接触面积，提高芯分模整体刚度。 鉴于此，为了提高空心板质量合格率，通过查阅资料、咨询专家、现场讨论、实地考察等手段，确定采用聚苯乙烯内模法进行空心板施工。 二、聚苯乙烯内模法特点及原理 （一）特点 将内模改为聚苯乙烯泡沫，使用泡沫作为填充内模不仅能节省大量的人工和机械使用量，而且其自重轻，操作简便，不增加梁体自重，浇注完混凝土后可留在结构内不必取出，投入机械及人工数量也小，还能保证施工质量。 （二）原理 1、聚苯乙烯内模 聚苯乙烯内模是将熟化后的聚苯乙烯泡沫（EPS，一种轻型高分子聚合物）颗粒充满特制的内模模具的型腔内，在较短的时间内，将热蒸汽通过模壁的气孔直接进入模腔中，颗粒受热软化膨胀，由于模具型腔的限制，迫使膨胀的颗粒填满整个型腔的各个空隙，并完全粘成一个整体，最后熔接成与模具完全相同的形状，经过冷却定型后，从模具中取出，即可得到聚苯乙烯泡沫内模制品。 外观要求：尺寸符合图纸要求，无变形损坏，棱角分明，线形顺直。 图1 空心板聚苯乙烯内模 2、施工原理 利用聚苯乙烯泡沫芯模料轻质硬的特性，将聚苯乙烯泡沫芯膜水平安放于底板钢筋层与两腹板钢筋层围设的U形空间内，作为预制空心板的内胎模，绑扎顶板钢筋层，支立钢外模，并通过钢外模内侧设置的紧固体系和钢外模顶口处设置的压杠组件对芯模进行牢靠固定。浇筑混凝土后，随即拆除压杠组件。当梁体混凝土养护达到拆模强度要求后，拆除紧固体系及钢外模。达到设计要求强度后，对张拉过的钢绞线进行放张，最后将制成的空心板吊装出槽。 三、空心板聚苯乙烯内模新技术在机西高速二期工程应用情况 （一）应用情况 我标段共有分离式立交桥10座、中桥2座、天桥1座、跨线及匝道桥5座，合计18座共计1537延米，先张法预制空心板736片。采用聚苯乙烯内模法进行预制空心板施工，空心板质量合格率设计及规范要求，在四个标段中率先完成空心板预制。 （二）施工工艺流程 台座及混凝土穿力梁制作→绑扎底板及腹板钢筋骨架→穿预应力筋→施加预应力→安装聚苯乙烯泡沫内模→绑扎顶板钢筋→安装侧模和端模→聚苯乙烯泡沫内模加固→混凝土拌合后浇筑→拆模养生→强度测定预应力放张→空心板出槽→空心板检测 1、台座及混凝土穿力梁制作 根据预制空心板梁的设计指标设计制作台座。先张台座总长为85m，13m与20m预制空心板断面梁底（顶）宽度相同，且钢绞线受力区中心位置相同所以预制梁槽台座可通用。梁槽台座设置为2.13m×7共计7道，一道梁槽可以同时预制13m空心板6片（13m×6片+间距7m=85m）；可以同时预制20m空心板4片（20m×4+间距5m=85m），梁槽长度满足施工要求。 2、底板及腹板钢筋骨架绑扎 钢筋在加工棚内加工，在台座上绑扎。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，主要受力钢筋交叉要点焊牢固，并在底板钢筋层下侧支垫绑扎与梁体混凝土同标号的混凝土垫块。混凝土垫块呈梅花型交错布置，并在绑扎前用水浸湿，以保证钢筋保护层符合设计要求。 图2 底板腹板钢筋骨架绑扎 3、穿预应力筋、施加预应力 底板底层钢筋铺设成型后，穿预应力筋并施加初始预应力。预应力筋张拉程序为：单根调直→单根张拉（初应力为25%δK）→多根张拉（整体张拉应力50%δK）→多根张拉（整体张拉应力100%δK）→ 持荷5分钟（1