山东某码头沉箱预制施工方案.doc

沉箱预制施工方案 编制依据 《水运工程质量检验标准》（JTS257—2008） 《水运工程质量检验标准》（JTS257—2008） 工程概况 （1）沉箱尺寸及主要技术参数 xxxx核电重件设备海运码头为重力式沉箱结构。本工程总共需预制沉箱21个，其中A型沉箱19个，几何尺寸为长×宽×高=8.4m×4.85m×6.4m，混凝土方量为78.26方；B型沉箱2个，几何尺寸为长×宽×高=8.4m×4.85m×6.0m，混凝土方量为66.06方。沉箱前趾长为0.7m，其中A型沉箱有牛腿，牛腿高为 沉箱参数如下表： 沉箱型号 沉箱高度 沉箱长度 沉箱宽度 底板厚度 外壁厚度 隔墙厚度 隔仓数量 单个方量（m3) 沉箱重量(t) 沉箱个数 A型 6.4 8.4 4.85 0.45 0.3 0.2 2 78.26 180.00 19 B型 6.0 8.4 4.85 0.45 0.3 0.2 2 66.06 152 2 （2）工艺概述 为了节省资源，提高工作效率，沉箱预制采用水平分层预制的工艺。每个沉箱分二层预制，第一层为2.4m，第二层分别为4m（A型沉箱）和3.6m（B型沉箱）。模板采用大型钢板拼制而成，外模大片吊装，内模整体抽芯；钢筋采用现场绑扎和在托架上绑扎成钢筋网片的施工工艺；砼由业主搅拌站提供，罐车水平吊运，泵车泵送入模的施工工艺。在预制场台座设置50T履带吊，实施模板支拆、钢筋网片吊运绑扎等工序。 沉箱安装采用200T起重船趁低平潮时直接起吊安装。 沉箱预制工艺流程 沉箱预制功效计算 4.1 人员、机械设备 本分项工程计划投入施工人员30人；50T履带吊一台；混凝土浇筑泵车一辆。 4.2 沉箱台座准备 沉箱预制台座长150m，宽12m，布置本工程21个沉箱。 4.3 沉箱分层及模板套数 确定底层高度为2.4m，顶层高度分别为4m（A型沉箱）和3.6m（B型沉箱）。模板套数为：底层1套，顶层2套。 4.4 功效及工期计算 从现场模板的支立、混凝土浇筑及养护、模板的清理及刷油综合考虑，模板四天循环一次，也即四天浇筑一个沉箱，所以预制工期为4×21／2（2套模）=42天。考虑到天气、材料、机械对施工的影响，预制工期为60天。 沉箱预制施工方法 5.1 沉箱分层 根据沉箱的结构形式及模板制作要求，确定模板分两层施工。 沉箱分层高度 沉箱编号 沉箱高度（m） 数量（个） 分层数 底层高度(m) 顶层高度(m) A型 6.4 19 2 2.4 4.0 B型 6.0 2 2 2.4 3.6 5.2 沉箱预制场布置 原有码头面层平整，施工作业面大，同时从方便沉箱安装的角度考虑，沉箱预制场布置在离码头边线2m的区域。沉箱及卸荷板预制场总布置面积为4000平方。 底模形式：底模为普通结构混凝土底模，底模顺码头方向离开原有码头边线2m一排布置。底模长200m，宽20m。 5.3 模板设计 5.3.1 混凝土侧压力的确定 混凝土最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算，采用插入式振捣器时,其公式如下： Pmax=8ks+24ktV1/2 h= Pmax/γ 式中Pmax—混凝土对模板的最大侧压力(kN/m2) kt—温度校正系数； ks—外加剂影响系数，掺具有缓凝剂作用的外加剂时取1.2； V—混凝土浇筑速度m/h; γ—混凝土的重度（kN/m3），取24。 温度校正系数 温度℃ 5 10 15 20 25 30 35 Kt 1.53 1.33 1.16 1.0 0.86 0.74 0.55 根据施工具体情况取ks=2.0，kt=1.33，V=1m/h Pmax=8ks+24ktV1/2=48kN/m2 根据理论计算和施工经验，确定混凝土对模板最大压力为48kN/m2。 5.3.2 模板套数确定 由于B型模板底层和A型模板底层相同，同时在制作模板过程中，将A型模板的牛腿部分分开来制作，牛腿部分用螺栓和侧模连接。因此在浇筑B型模板时，可以将A型模板稍微加工就能预制B型沉箱。B型沉箱不另外设计模板。 表5 沉箱模板套数表 模板名称 底外模 底芯模 顶外模 顶芯模 A型 1 1 2 2 B型 0 0 0 0 5.3.3 模板结构 外模共分4片，面板采用大片钢板制作、扁钢竖肋、槽钢围囹、竖桁架，为保证模板上口规整，外模上口设水平桁架一道。 芯模板面采用钢板板面，底脚用δ5钢板焊成带压脚板的异型模板，上中下各设一道水平桁架。 沉箱前壁模板的前趾位置面留排气带，作为该部位浇注砼时检查、补料、排气与振动使用，前壁模板的底部设固定支腿，以便模板安装的稳定。 外模上部设水平桁架一道，上面铺设钢板，外用脚手架管焊接围栏作为工作平台。 5.3.4 内外模板板面主要采用大片钢板制作，组合拼装成整体，需要加工的异型板面