演示课件2018年最新7S管理培训PPT.ppt

1、通道与作业区域 1.1 在工场内设立安全通道： ① 确保安全通道1.2-1.5米以上。 ② 搬运用之通道（装配 0.9—1.5米）。 ③ 其他通道（标准0.9米，最少为0.6米）。 1.2 通道需满足以下几点要求： ① 不放置东西。 ② 修整凹凸不平之地面。 ③ 不得在通道上跑。 ④ 不能有较厚油污，不能有积水。 ⑤ 通道空间内无突出之物体。 ⑥ 分清通道与作业场所区域，且明确作业区域。 1.3 作业区域内需遵守如下几点规则： ① 不可越出工作范围作业。 ② 作业台上不得任意摆放物体。 ③ 不得做与工作无关的事情。 ④ 请尽量放置最小量的物品，产品，和要马上加工的物品。 2、固定位置管理和管理责任者 公司内部的所有机械、设备类（机械、装置、物品、其他的资产）决定本来应该放置的位置。 ① 对于固定资产，请明确管理责任者； ② 对于需要移动位置的物体，设定线条，明确放置位置； ③ 各放置机械、设备的地方记载其机器，设备的名字，明确管理责任者。 3、架子、桌子、作业台之3S（整理、整顿、清扫） ——【放在架子上的物品】 3.1 一般的物品（零件、产品以外）明确其品名，管理责任者 ① 对于物品、产品的情况，请用填写好内容的标签贴在物品和产品上； ② 有关归档、保管，请在档案上备注其档案名及各管理责任者标签，标准样品等的整理、 整顿后，在架子上记载其名； ③ 1.5米以下的架子上放置物品时，规定位置管理； ④ 架子上之容器放入物品后，请明记品名及管理责任者，但是堆积高度从顶上到地上，高 度在1.8米以下； ⑤ 1.5米以上的架子、柜子上面不可以放置物品。 3.2 桌子、作业台 ① 桌子和作业台上，不要放与作业无关的物品，工作结束时，应对作业台进行整理，并将 使用之工具等放回原处； ② 请定期整理文件、资料并放置在适当的地方。公司的重要文件，请好好归档并放入档案 架里保管； ③ 请不要在桌子上，作业台的地上放置资料夹、品名等； ④ 请将排插之电线长度调整并整齐的摆好，防止被绊到，有关电脑的配线整理好，最好放 置在不易看见的地方； ⑤ 桌子、作业台的抽屉中摆放的东西要好好整理、整顿； ⑥ 离开位置时，请不要将椅子随意摆放，请放回原处； ⑦ 桌子、作业台下面容易堆积垃圾，请注意清扫。 ① 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 ② 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 ③ 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 ④ 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 ⑤ 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 ⑥ 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 ⑦ 制订好的计划，事务一忙就“延误”了 ⑧ 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间； ⑨ 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变 得很小； ⑩ 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 优选文档 1.资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆放等造成；2.场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成；3.人员的浪费：因生产效率降低而造成；4.士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；5.形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当造成；6.效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐姿不当造成；7.品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成；8.成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率 解决上述“症状”的良方——推行7S 管理 优选文档 7S起源于5S。 5S起源于日本，第二次世界大战后，日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。