第2章金属切削原理(10).pptVIP

规定以正火状态的45钢在保证刀具耐用度T=60 min时所允许的最大切削速度v60为基准，而将其他材料也在保证刀具耐用度T=60 min时所允许的最大切削速度为v60与v60相比，其比值Kr= v60/ v60称为该材料的相对加工性。 Kr 1 （v60 v60）的材料，其切削加工性好于45钢 Kr 1 （v60 v60）的材料，其切削加工性比45钢差 常用金属材料的相对切削加工性分为8级（见下表） (1) 刀具耐用度指标 切削条件相同，一定切削速度下刀具耐用度T较长，或在相同耐用度下切削速度较大，则该材料的切削加工性较好；相反，其材料的切削加工性较差。 常用金属材料的相对切削加工性等级 (2) 切削力、切削温度指标 在相同切削条件下加工不同材料时，切削力大，切削温度高的材料较难加工，即其切削加工性差；反之，切削加工性好。 (3) 加工表面质量指标 切削加工时，凡容易获得好的加工表面的材料，其切削加工性较好；反之，切削加工性较差。精加工时，常以此作为衡量加工性的指标。 (4) 断屑难易程度指标 切削时，凡切屑易于控制或断屑性良好的材料，其切削加工性好；反之，切削加工性差。自动机床或自动线上，常以此为加工指标。 2.影响材料切削加工性的因素 (1)金属材料物理和力学性能的影响 ①硬度和强度—— 金属材料的硬度和强度越高，切削温度越高，刀具磨损越快，故切削加工性越差。 并非材料的硬度越低越好加工。有些材料如低碳钢、纯铁、纯铜等硬度虽低。但其塑性很大，并不好加工。硬度适中的材料(160~200HBS)容易加工。 ②塑性——一般情况下，材料的塑性越大，越难加工。因为塑性大的材料，加工变形、冷作硬化以及刀具前刀面的冷焊现象都比较严重，不易断屑，不易获得好的已加工表面质量。 ③韧性——材料的韧性越高，则切削时消耗能量越多，切削力和切削温度也都较高，且不易断屑，故切削加工性较差。 ④导热性——材料的导热系数越大，由切屑和工件带走的热量就越多，越有利于降低切削区的温度，故切削加工性较好。 ⑤线膨胀系数——材料的线膨胀系数越大大，加工时热胀冷缩尺寸变化大，不易控制尺寸精度，故切削加上性差。 （2）金属材料化学成分的影响 （3）金属材料热处理状态和金相组织的影响 3.改善材料切削加工性的途径 正火 退火 二、切削条件的合理选择 1.刀具几何参数的选择 （1）前角的选择 ①工件材料的强度、硬度低，可取较大的前角； 反之，取小的的角。 加工特别硬的材料，前角可取负值。 ②加工塑性材料，尤其是冷硬严重的材料，应取大的前角。 加工脆性材料，可取较小的前角。 ③粗加工、断续切削或工件有硬皮时，为了保证刀具有足够强度，应取小的前角。 ④对于成形刀具和前角影响切削刃形状的其他刀具，为防止其刃形畸变，常取较小的前角 ⑤刀具材料抗弯强度大、韧性较好时，应取大的前角。 ⑥工艺系统刚性差或机床功率不足时，应取大的前角。 ⑦对于数控机床和自动机、自动线用刀，为保证刀具的耐用度及工作的稳定性，应选用较小的前角。 硬质合金刀具 可取 加工一般钢时， 加工灰铸铁时， 可取 （2）后角的选择 后角的功用是减小后刀面和加工表面的摩擦。 （a）VB一定 （b） NB一定 图2-22后角与磨损体积的关系 ① 粗加工、强力切削及承受收受冲击载荷的刀具，要求切削刃有足够的强度，应取较小的后角；精加工时，应以减小后刀面上的摩擦为主，宜取较大的后角。 ②工件材料强度、硬度较高时，为保证切削刃强度，宜取较小的后角；工件材料较软、塑性较大时，后刀面摩擦对已加工表面质量及刀具磨损极大，应适当加大后角；加工脆性材料，应力集中在刃区，宜取较小的后角。 ③工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角，又增加阻尼的作用。 ④各种有尺寸要求的刀具，为限制重磨后刀具尺寸的变化，宜取较小的后角。 车削一般钢和铸铁时，刀具后角通常取6°~ 8°。 （3）主偏角和副偏角的选择 加工很硬的材料时 粗加工和半精加工时 工艺系统刚性较好时或不足时 ①主偏角 ②副偏角 大小主要根据表面粗糙度的要求选取，一般为 粗加工时取大值； 精加工时取小值，必要时可以磨出—段修光刃。 （4）刃倾角的选择 改变刃倾角可以改变切屑流出方向，达到控制排屑方向的目的。负刃倾角的车刀刀头强度好，散热条件也好。绝对值较大的刃倾角可使刀具的切削刃实际钝圆半径变小，切削刃口变锋利。刃倾角不为零时，刀刃是逐渐切入和切出工件的，可以减小刀具受到的冲击，提高切削过程的平稳性。 加工一般钢件和铸铁时 切削高强度钢、冷硬钢时，可取 精车取 有冲击负荷