铝基复合防滑涂层制备及性能研究.pdf

山东建筑大学硕士学位论文 摘 要 本文以海洋环境下大型船舶甲板防滑涂层为研究背景，根据防滑涂层的防 滑、耐磨、耐蚀等服役特点，充分利用铝基涂层耐蚀性强的特点，采用超音速电 弧喷涂制备了元素Ti、Ni 和六钛酸钾晶须增强的铝基复合防滑涂层。通过调整 元素和六钛酸钾晶须的成分比例，对各组涂层进行表征，分析了各组涂层的微观 组织和物相成分，检测了涂层显微硬度、结合强度等力学性能，重点研究了涂层 的防滑性能和耐磨性等摩擦学行为，模拟了海洋气候下涂层因昼夜温差变化带来 的影响，测试了涂层的抗热震性能和耐腐蚀性能。 通过粉芯丝材制备了纯Al 涂层、元素和晶须含量为10% 、20% 、30%三种 梯度的Al-Ti 涂层、Al-Ni 涂层和Al-晶须涂层。通过扫描电镜（SEM ）观察发现， 各涂层表面呈现扁平状形貌向四周铺展，纯Al 涂层截面形貌呈现整体块状结构， Al-Ti 涂层截面形貌为层状结构，Ti 含量越高，层状结构越明显。Al-Ni 涂层截 面层与层之间成分复杂交错，随Ni 含量变化明暗程度成梯度变化，Ni 含量越高 颜色越亮。Al-30% 晶须涂层截面中六钛酸钾晶可以被观察到，在涂层中有明显 团聚现象。 通过X 射线衍射分析 （XRD ）及拉伸试验、显微硬度等检测分析，研究了 涂层物相组成与力学性能的关系。试验结果发现，纯Al 涂层的物相主要是Al， Al-Ti 涂层的主要物相为Al 和Al Ti 等，Al-Ni 涂层的主要物相为Al ，A Ni 3 1.1 0.9 和Al0.42Ni0.53 ，Ti、Ni 元素加入生成的金属间化合物等硬质相使涂层的显微硬度 大幅提高，结合强度也略有上升，Al-Ti 涂层的结合强度能达到40Mpa 以上。六 钛酸钾晶须的加入对涂层的显微硬度影响较小，结合强度随六钛酸钾晶须含量上 升而略有下降。各涂层孔隙率均在3% 以下，纯Al 涂层的孔隙率最低，加入元素 Ti、Ni 和六钛酸钾晶须使涂层孔隙率上升。 利用摩擦磨损试验，结合涂层磨损前后形貌观察，研究了涂层摩擦因数变化 规律及不同状态下涂层的耐磨性能，并分析了涂层磨损失效机制。结果表明，在 干摩擦下，Ti 和Ni 元素的添加能够提高涂层的摩擦因数且随含量的增加而增加， Al-Ti 涂层略高于Al-Ni 涂层，Al-30%Ti 涂层摩擦因数最高能达到0.86，达到指 标要求。Al- 晶须涂层与纯Al 涂层干摩擦因数相近。在湿摩擦状态下，涂层的摩 擦因数较干摩擦略有下降。Al-Ti 和Al-Ni 涂层的磨损质量均低于纯Al 涂层，元 I 山东建筑大学硕士学位论文 素添加提高了涂层耐磨性。Al-晶须涂层磨损质量与纯Al 磨损量相差不大，但随 着六钛酸钾晶须含量增加而增高。干磨损下各涂层的磨损机制主要以磨粒磨损和 粘着磨损为主，Al-30%Ti 涂层在腐蚀介质下，腐蚀和磨损交互作用，涂层表面 出现疲劳裂纹，表面疲劳磨损和腐蚀磨损加重。 涂层在600℃下热震循环试验下均未出现明显裂纹和破坏现象，具有较好的 抗热震能力。纯Al 涂层的抗热震性能较好，抗热震次数达到331 次，Al-Ti 涂层 中抗热震次数最低的为Al-30%Ti 涂层，其抗热震次数为232 次，Al-30%Ni 抗热 震次数为240 次，六钛酸钾晶须添加量为30%抗热震次数为252 次。元素和六钛 酸钾晶须的加入反而使涂层的抗热震性能下降。 动电位极化曲线表明，纯Al 涂层的腐蚀电流最小，耐蚀性最好，Al-Ti 涂层、 Al-Ni 涂层和Al- 晶须涂层各组内腐蚀电流变化较小，Al- 晶须涂层相比其余各组 耐蚀性下降明显。元素和六钛酸钾晶须加入后，涂层腐蚀电流升高，耐蚀性下降。 各涂层经中性盐雾试验2000h 后无明显红锈产生，涂层均没有肿胀开裂情况，说 明铝基涂层的耐蚀性良好，铝基涂层能够抵御海洋腐蚀环境的侵蚀，满足 MIL-PRF-24667 标准的指标要求。 关键词：防滑涂层；超音速电弧喷涂；铝基复合涂层；耐磨防滑