工业过程自动化技术的发展教程文件.pptVIP

 2. 3. 1 钢铁工业 钢铁工业自动化的发展趋势大多数发达国家的钢铁工业自动化，基本上达到了局部综合自动化的要求，其功能包括控制、优化、调度、管理和决策等。  范围广、功能强的管理系统实用化以及时、高效、服务周到为目的的广域化管理系统逐渐实用化，在不少钢铁公司得到应用。 生产操作和运行指挥系统智能化以继承专家操 作诀窍及有效操作为目的的人工智能、模糊控制、专家系统和神经网络技术在各工序得到应用。  现代控制理论提供高质量在连铸结晶器、带钢连扎机等关键设备采用预测控制、多变量最优控制、自适应解耦取得重大效益。 监控过程应用多媒体实现可视化操作运用传感器群的信息，利用多信息融合技术、多媒体技术和图象处理技术，使铸胚内部凝固过程达到可视化的要求。  普遍建立故障诊断设备维护专家系统以提高作业率和维护费用，发展大规模设备诊断、过程诊断、远程诊断、状态诊断、优化维护等技术，在钢铁企业已取得重大经济效益。 生产系统和管理系统实现网络化从现场总线到车间网、工厂网、企业网，在钢铁企业系统网络化已成为不可逆转的趋势，为建立综合自动化提供了灵活性。  特种检测技术和执行器得到快速发展采用新技术（如激光、超声等）、新理论（如神经网络、模式识别等）、新器件（如CCD），使得过去无法直接检测关键参数成为可能。  钢铁工业自动化的国内现状 一批引进工程和自建项目奠定了我国钢铁工业自动化的基础一批引进工程提高了我国钢铁工业水平，并丰富了自动化技术来源和获得移植消化的榜样：多车间成套自动化工程（如宝钢一、二期工程、天津钢管公司工程等），这些当代国际先进水平的成套自动化系统大大提高我国工业自动化水平。  我国自行建设的基础或技术改造项目均把自动化作为重要环节。如高炉占总容的25%的大型高炉都采用了较为完善的自动化系统，中小型高炉43%不同程度的实现了自动化。这些工程的投产使我国钢铁工业自动化按钢铁生产设备能力计算，“七五”末实现了设备控制级自动化约占16.4%。  全国装有过程计算机的机组，大型高炉的生产能力占炼铁总能力比重，由“七五”末的6.9%提高到“八五”末的19%，炼钢则由16.35%提高到37%，轧钢则由17%提高到20%。  自行开发的检测仪表、控制系统和数学模型发展了我国钢铁工业自动化在检测仪表方面有高炉单支管煤粉两相流量计、铁水温度和硅含量连续检测仪、炉内料面温度热成象仪、微波料面形状计、炼钢连铸的新渣仪、装炉的声学化渣测量仪、结晶器开口度及倒锥度测量仪、钢水测温钨株热电偶、  连铸辊间距测量仪、板带扎机的激光测量仪和板型仪等均已投产使用。据统计自70年代以来，我国通过自行开发、研制，总计开发生产了百余种冶金专用仪表，约占国外已实用化仪表的50%。在控制系统方面有焦炉加热自控系统、高炉信息调度系统、炼钢直流电弧炉控制系统，铁合金炉电极压放和上  料系统，全连铸生产调度系统，板坯方坯连铸自控系统，电炉——全连铸——热送——热扎生产线过程自控系统，水平连铸的自控系统，中板和冷热板带轧机的液压AGC系统等均已投产，使自动化水平得到提高。  人工智能技术的普遍应用促进了我国钢铁工业自动化的发展我国人工智能技术虽然起步与西方国家大致相同，但速度不快，在高炉先后投入的人工智能技术有宣钢300立方米高炉、首钢和宝钢大型高炉、石家庄钢铁厂300立方米高炉、安阳300立方米高 炉、马钢250立方米高炉，大都已验收或投产运行，且取得明显的经济效益。  如石家庄300立方米的高炉使用了人工智能炉况预报系统以后年新增利税151.6万元，创利润57.78万元；首钢二高炉采用 了冶炼专家系统以后，为稳定高炉操作，避免和减少高炉严重失常确保高炉强化，创直接经济效益750万元；成功地在宝钢实现了大板坯连铸漏钢神经元预报系统，它解决了从日本引进的原来以模型为基础的漏钢预报系统运行不好的  另一方面，面临即将到来的21世纪，我国企业的经营管理人员在面临市场全球化机遇的同时正面临着更大的挑战，高效率、高质量、低消耗、弹性生产的全球市场需求正在给我国企业生产经营管理人员带来巨大的压力。随着企业规模的扩大和管理水平的提高，企业越来越迫切需要具有大型分布式数据库的综合集成软件平台。 企业经营管理人员和技术研究人员一般都认为  保证全厂生产过程的平稳控制、协调生产是是提高企业竞争力的主要途径。因此，企业经营管理人员习惯采用企业资源计划管理系统（E