铝合金铸件铸造技术 压铸生产安全及管理 某企业压铸产品缺陷分析（2020）.pptx

某企业压铸产品缺陷分析压铸产品缺陷分析2 气孔、气泡 产生原因：空气夹杂在熔汤中，浇注合金不平稳，卷入气体。润滑剂太多。金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正。面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出。前过早地堵住排气孔，使气体留在铸件内。浇注系统设计不良。动模型腔太深，通风排气困难。排气系统设计不合理，排气困难。 防止方法 ：使用适当的慢速压射，避免卷入气体检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.检查逸气道面积是否够大,是否有被阻塞, 位置是否位于最后充填的地方.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.使用真空设备.增设及修复排气孔，使其排气通畅。修正分流太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。改进模具设计，适当加大内浇口。合理设计排气孔，增加空气穴。高速过早气孔气泡压铸产品缺陷分析3 缩松、缩孔 产生原因：炉料含气量太多内浇道附近过热铸件在铸型中的位置不当浇注温度过高，浇注速度太快压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 防止方法：控制型砂水分，和砂芯干燥改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度增加压力.改变模具温度.局部冷却 喷离型剂 降低模温 .有时只是改变缩孔位置,而非消 缩孔.在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。降低金属液温度。压铸产品缺陷分析4 裂纹缺陷特征 : 铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生 产生原因：铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊铸型局部过热浇注温度过高铸件冷却时间过短热处理过热或过烧，冷却速度过激收缩应力.顶出或整缘时受力裂开.压铸产品缺陷分析 防止方法: 改进铸件结构设计，避免尖角，加大圆角， 壁厚力求均匀，圆滑过渡.检查是否有热点.增压时间提高增加或缩短合模时间.增加拔模角度.增加顶出销.检查模具是否有错位或者变形.检查合金成分.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计适当降低浇注温度控制冷却时间压铸产品缺陷分析5.冷纹:原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同。通往铸件进口处流道太浅。压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。改善方法:检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填。检查形状是否不易充填;距离太远封闭区域。被阻挡区域 圆角太小等均不易充填。并注意是否有肋点或冷点。缩知压射时间提高熔汤温度。检查合金成分。加大逸气道可能有用。加真空置可能有用。加深浇口流道。减少压射比压。压铸产品缺陷分析6.脱皮: 原因:充填模式不良,造成熔汤重迭.模具变形,造成熔汤重迭.夹杂氧化层. 改善方法:控制压射速度，提早切换为高速.缩短压射时间.检查模具强度是否足够.检查是否夹杂氧化层.脱皮7.流动不良产生的孔: 原因:熔汤流动太慢 或是太冷 或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔. 改善方法:同改善冷纹方法.检查熔汤温度是否稳定.检查模具温充是否稳定.压铸产品缺陷分析8.在分模面的孔: 原因:可能是缩孔或是气孔。 改善方法:若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度。冷却浇口。若是气孔,注意排气或卷气问题。9.毛边: 原因:锁模力不足。模具合模不良。模具强度不足。熔汤温度太高。毛 边压铸产品缺陷分析10.积碳:原因:离型剂或其他杂质积附在模具上。改善方法:减小离型剂喷洒量。升高模温。选择适合的离型剂。使用软水稀释离型剂。11.黏模: 原因:铝积附在模具表面。熔汤冲击模具,造成模面损坏。 改善方法:降低模具温度。降低模面粗糙度。加大拔模角。镀膜。改变充填模式。降低浇口速度。粘 模压铸产品缺陷分析12. 变形 产生原因：顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法:增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 调整及重新安装推杆固定板。降低浇口速度.变 形13． 铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料。 产生原因：压铸机压力不够，压射比压太低。进料口厚度太大；浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法: 更换压铸比压大的压铸机； 减小进料口流道厚度；改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。压铸产品缺陷分析14． 铸件部分未成形，型腔充不满。产生原因：压铸模温度太低；金属液温度低；压铸机压力太小；金属液不足，压射速度太高；空气排不出来。 调整方法:提高压铸模，金属液温度；更换大压力压铸机。加足够的金属液，减小压射