常见注塑缺陷排除指南.doc

常见注塑缺陷排除指南 充填不足 毛边 缩水 流道痕 银线 融接线 气泡 烧焦痕、黑痕 裂痕 挠曲 脆弱 表层剥离 分散不良 离型不良 表面雾状痕 １、充填不足（short shot） 溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。 　　■由机床引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.射出能力不足 机台射出部能力确认 2.射出压力太低 提高压力 3.原料温度低,流动性差 确认加热缸温度及提高射出压力 4.原料供给量不足 增加料量 5.射出速度慢 提高射速 6.射出喷嘴部阻力大 确认孔径及电热能力 7.螺杆进料不良 手动进料 8.原料落下因难 确认清除原料团，降低入料口温度 9.螺杆射出逆流 更新check ring(逆止环) 　　■由模具引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.汤口设计不平均 重新计算与修正 2.汤口\流道\浇口设计过小 重新计算及加大尺寸 3.冷料储井阻塞 清除阻塞部位 4.排气不良 追加逃气设计 5.模温低 减少冷却水温、水量 6.成品肉厚太薄 检查排气性或增加肉厚设计 7.热料道阻塞未通 检查电路及温度并检修 8.模具冷却不当 确认水路系统并修改之 　　■由原料引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.材料本身流动性差 确认或材料变更 2.润滑处理不当 修正使用部位及量的多少 3.离喷过多 降低使用量 ２、毛边（flash） 　　塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。 　　■由机床引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.射出压力大 降低压力 2.开模压力不足 重新调整增加 3.射出供料量太多 降低射出供料量 4.原料温度高，流动性过佳 降低原料加热温度 5.保压时是过长 压低保压时间 6.射出速度太快 降低射出速度 7.机台动静模板平行度欠佳 利用长度规测量平长度、调整 　　■由模具引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.公母模接合不良 确认平行度及合模线、调整 2.合模面附着异物 清除异物 3.模具之投影面积太大 重新计算机台能力或换机 4.模具老旧破损 修补破损部位 5.热浇道温度设定过高 调整适当的温度 　　■由原料引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.材料本身的粘度低，流动性良 降低成型温度、模具温度或变更材质 ３、缩水（sink mark）: 　　此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。 　　■由机床引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.射速太慢 提高射出速度 2.射压偏低 提高射出压力 3.保压时间不足 增加保压时间 4.原料供应量不足 增加原料供应量 5.原料温度偏高 降低原料加热温度 6.射出喷嘴太长或孔径太小 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径 7.射出喷嘴与模具汤口未吻合 重新校正中心度及圆弧度 8.射出喷嘴部温度低 提高喷嘴温度 9.开模太早、冷却不足 增加冷却时间 10.热流道温度低 提高热流道之温度 11.射出时原料产生逆流 螺杆逆止环更换 　　■由模具引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.模具温度太高 增加冷却水路或降低水路 2.模具温度不一局部过高 确认水路循环系统或增减 3.汤口或流道细小 重新计算及修改汤口或流道 4.模穴有特别厚肉的部位 增加厚肉部位之流道 5.肉厚设计不均一或不适当 依肉厚比例修正 　　■由原料引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.原料流动性太好 修正成型条件配合或变更村质或规格级数 2.原料收缩率太高 ４、流道痕（flow mark） 　　熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。 　　■由机床引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.原料温度低,流动性不够 提高原料加热温度 2.射出速度慢 提高射出速度 3.射出喷口太长、孔径太小 适当修正孔径、更换合适品 4.保压压力低 提高保压压力 5.保压时间不足 增加保压时间 6.原料供应略不足 略增加计量值 7.刚成型时冷料流入 可以松退来防止冷却出现 8.射出喷口部温度低 检修喷口部电热圈及能力 　　■由模具引起的原因及对策 原　　因 对　　策 1.模温偏低 确认后再适提高 2.模具冷却不当 确认整个水路系统再修正 3.冷料储陷设计太小 增大冷料储陷部位 4.脱气不良 增加逃气槽设计或追加pin 5.热浇道温度偏低 适当提高温度 　　■由原料引起的原因及对策 原　　因 对　　策 原料本身之流动性差 修正成型条件来配合变更规格级数或材质 ５、银线（silver streak）： 　　成品表面出现随着原料流动方向的银白