加氢裂化装置正常停工一般程序和方法.doc

PAGE 1 加氢裂化装置正常停工一般程序和方法 1.1停工前的准备 1.1.1停工前先通知调度、原料、化验、仪表、电修、钳工等有关单位。 1.1.2停工时由于管线易凝，应彻底检查伴热是否开大畅通，确保装置内外管线不被蜡油凝堵。 1.1.3列出所有的盲板，并准备好盲板。 1.1.4氮气分析，必须保证氮气纯度99.9%。严防氮气置换时氧气进入系统，产生爆炸性气体。 1.1.5联系调度、原料，准备好停工常二线柴油约1000吨，经DAO线进装置。 1.1.6准备好碱Na2CO31000kg。 1.1.7停工过程中，要有意识的测试个紧急停车系统的正常。 1.2停工步骤 （一）反应 1.停DAO，反应降温降量，分馏产品改线 1.1停DAO，处理管线 逐步降低DAO的掺炼比例直至停DAO，调整好操作保证产品质量合格。DAO管线先用冲洗油（本装置柴油）置换，再用蒸汽吹扫。 1.2反应降温降量 1.2.1以15℃/h的降温速度，把R1002的入口温度降低20℃，增加R1002床层间的冷氢量，当R1002的所有床层温度比正常低20℃或更多时，降量至40t/h，每次降量5t，稳定1小时后再下一次降量。降量过程中尽可能保证转化率不变。若部分循环，降量同时逐渐降低循环油量直至停循环，若减压塔底油外放不及，则尾油部分改走减压侧线流程。 1.2.2当新鲜进料量降为正常值的一半后，在30分钟内降低R1001入口15℃。用冷氢控制R1001催化剂床层出口温度相等。R1002的出口温度比正常低15℃更多以后，在1小时内降低R1002所有催化剂床层入口温度25℃。 1.2.3 R1002中所有催化剂床层温度低于正常值45℃或更多时，逐渐中断新鲜进料和循环油，并继续氢气循环。在中断进料后，尽快用循环氢把油自高压泵出口把进料线，炉管，换热器组的油冲洗入R1001。注意：启用吹扫氢时，要缓慢进行。 1.2.4降温时，用TIC1114、TIC1147及使用床层急冷氢，降反应器入口温度的同时，相应地降低后几个床层温度，使各床层降温同步进行。 1.2.5降低进料时，反应器进料和反应产物在短期内物料会不平衡，因此，每次降量的幅度要小，且注意调整TIC1147。 1.2.6遵循先降温后降量的原则，压力紧急泄放至5.76MPa 以前，温度勿使其突降到93℃以下。 1.2.7降温的速度≯40℃/h，同时注意检查高压法兰和高压换热器，防止泄漏。 1.2.8随着反应系统降温降量，及时联系调度和制氢降低新氢量。 1.2.9控制热高和冷高的液面，避免出现高窜低的现象。 1.2.10控制好高压泵的操作，避免有抽空的可能。 1.2.11当CAT温度低于260℃以下，确认无反应后停用注水泵。 1.3分馏降温，产品改线 当反应系统开始降温降量半小时后，F1002、F1003、F1004以15℃/h的速度均匀降温至加热炉熄火。各产品不能保证质量时改不合格品罐。 1.4引停工柴油，反应系统柴油浸湿8小时 1.4.1联系二丙烷罐区从DAO线引停工柴油40t/h。 1.4.2系统全面用柴油置换 反应系统为柴油进料时，注意管线、控制阀、机泵P1027、P1001、P1006、P1011、P1013及备用泵、采样嘴循环线、换热器副线、长、短及部分循环线等死角部位用柴油置换，手动FI1001几次置换FI1001的蜡油。 1.4.3当尾油大部分为柴油时，尾油一部分改部分循环，一部分改走减压侧线油流程与减底油一起改长循环， 1.4.4引进柴油后，循环机转速逐步降到8000-9000rpm运转。 1.5切断反应进料，改循环操作 1.5.1为建立分馏系统循环做准备。T1001压力降至0.7MPa，塔顶不凝气改去火炬。V1006压力降至1.0MPa。 1.5.2反应系统柴油浸湿催化剂8小时以后，关P1001的出口阀和FV1107，建立泵的最小流量循环，随后停泵，反应进料切断。 1.5.2分馏系统改部分循环及短循环。V1001、V1002的油通过剩余原料线退至重不合格油罐602#。 1.6停止氢气外排，关FV1137。 1.7高压进料泵停2小时后，停注水泵。 2.临氢系统汽提、降温、氮气置换 2.1汽提 若要卸出催化剂，在降温、降量切断进料后，把V1004（冷高分）顶压力保持在16.0MPa（表压）恒压16小时，并将R1001（精制反应器）入口温度以≯20℃/h的速度升到370℃，保持此温度热氢吹扫气提12小时且V1003（热高分）液面不再上升。在气提阶段，应以最大流率循环氢气，关闭急冷氢，并根据需要从FV1127（氢气排放阀）排放部分循环气，使循环氢的氢气纯度保持在80%（体）以上。同时保证循环氢中的硫化氢含量始终保持在0.1%（体）以上（根据需要适量注入硫化剂）。 2.2反应系统脱氢 1.1按照降压曲线及降温曲线降