熟料输送系统跑冒滴漏治理演示教学.doc

熟料输送系统跑冒滴漏治理 干净整洁的生产现场犹如企业的一张亮丽的“名片”，不仅为企业树立了美好的形象，也是企业清洁、安全、文明生产的标志。2016年底，**公司以现场治理为重点，明确提出跑冒滴漏治理是管理人员的职责，转变观念、创新管理思路，并结合现场实际情况，制定出台相关管理办法，围绕治理环节中的难点，查原因、找对策、抓落实；同时运行激励机制，引导广大职工不仅要把现场治理好，而且要保持好，使得亮点得以持续保持、死角得到及时清理。 斜拉链地坑和熟料库顶漏料、冒灰问题长期以来是治理的“难题”， 管理人员下定决心彻底根治这一“顽疾”。技术管理人员通过长期的观察和测量，认真听取岗位人员建议，治理方案逐步形成，经论证后在错峰限产检修的有利时机，组织人员对熟料地坑和库顶设备进行了彻底改造，在改善设备运行环境的同时提升了生产现场整洁面貌，收到了良好效果。现将改造治理的体会与成果同大家分享。 一、改造前工艺流程及现状 出破碎机的熟料经斜拉链机输送至1#熟料储存库（Φ40x44.7m），库顶设有1台气箱式脉冲袋收尘器（风量19985m3/h，风机功率37KW）。当打开斜拉链头部下料溜子气动闸板，熟料经平拉链输送至2#储存库（Φ12X25m）），库顶设有1台气箱式脉冲袋收尘器（风量9639m3/h，风机功率18.5KW）。投产运行以来，逐步暴露出斜拉链料斗之间夹料、楼梯上洒落熟料、下料点漏料、库顶冒灰等问题，收尘器运行效率低，人工清理强度大且存在较大的安全隐患。 二、查找问题症结 通过部门管理人员和技术人员对斜拉链地坑和熟料库顶长期观察发现问题主要集中在： 1、斜拉链料斗内熟料不均匀。 熟料锤破下料溜子结构不合理，进入料斗内的熟料忽多忽少，料斗内溢出的熟料在爬坡阶段洒落斜拉链两侧及楼梯上，同时熟料冲击下落过程冒灰大，导致斜拉链地坑内熟料颗粒多、粉尘浓度大。 2、熟料库顶漏风点多。库顶顶板原安装采用点焊或段焊方式，顶板与梁等连接处开口较多；库顶为方便清理积料开的孔洞较多，入库溜子与库顶接口处密封不严导致漏风严重，收尘不能有效将扬尘吸走，造成孔洞出正压冒灰使库顶粉尘浓度大。 3、熟料库顶收尘器运行效率低。收尘进风口管道直径Φ400mm设计偏小，库内扬尘不能有效抽走，从库顶各孔洞处冒出造成库顶积灰严重。熟料入平拉链时，风管手动调节蝶阀不能及时调整，及时将导料槽内扬尘进行收集，使落料点粉尘飞扬。收尘器进风管道阀门开关位置标识不清，阀板处于位置不不明2#库确，未完全打开，收尘风量过小致使熟料入库时收尘效果差。 4、收尘铰刀频繁跳停引起收尘系统停机，运行中暴露出绞刀电机能力偏小（电机功率为2.2kW），造成收集粉尘不能输送，处理时又产生二次污染。清灰控制程序混乱，喷吹电磁阀与提升阀同时动作，导致滤袋不能正常清灰，影响收尘效果。 5、料斗之间间隙大，夹杂的熟料颗粒运行至斜拉链头部后掉落，斜拉链入库溜子及斜拉链与平拉链连接溜子磨损大孔洞多，致使头部漏料堆积严重，同时下料落差大导致细粉冒灰严重。 三、优化改造方案，节约改造成本 **组织管理人员立项讨论，决定因地制宜，结合现场设备的布局，用最少的改造成本，采用最优的方案达到最好的效果。改造秉承公司管理理念一切从源头抓起 ,技改关键设备袋收尘, 治理库顶漏风密封, 改善落料点扬尘，从各个环节开展全方位的治理，取得了良好效果。 1、锤破下料溜子改造 技改熟料锤破下料溜子。锤破下料溜子由原来冲击下料改为缓冲下料，解决冲击下料不均形成的溢料及冲击落差造成的冒灰问题。斜拉链两侧加装挡料板及料斗集中收集，防止部分熟料颗粒飞溅洒落到楼梯形成安全隐患。 2、拉链机扬尘点改造 （1）、斜拉链头部入熟料库溜子内全部镶嵌耐磨衬板，减少溜子的磨损和破损。加装接料溜子对下料点散落的物料集中收集到熟料库内，溜子下方加装重锤翻板阀起到锁风的作用，防止库内扬尘上窜冒出，并将接料溜子的焊缝满焊，杜绝了细粉料从焊缝处洒落。 （2）、延长平拉链导料槽2米，入平拉链下料溜子深入导料槽的长度延长100mm，在导料槽前后侧加装挡料皮聚集落料点扬尘，导料槽上部加装一根Φ80mm的收尘风管接到1#收尘器风管进行收尘，使导料槽内形成负压，杜绝落料点出现扬尘。 3、袋收尘器的改造 （1）、更改收尘管道。扩大进风口收尘管道直径至Φ500mm（原Φ500mm），直角布置的进风管道改造为120度，减小管道内的通风阻力；同时在进风管处分别加装电动碟阀实现中控操作，使熟料入1#、2#库时产生的扬尘进行分别除尘。 （2）、更改集灰输送方式。1#收尘器集灰斗原有铰刀输送改为双翻板阀下料形式，不仅保证下料通畅，而且达到锁风的目的，彻底杜绝因铰刀频繁跳停引起收尘器无法正产运行，同时避免处理时产生的二次扬尘，并提高了收尘器的运行效率。 4、熟料库顶的改造 （1）、熟料库顶