生产线异常处理作业指导书上课讲义.docVIP

1、0目的： 便于实时处理生产线之异常及坏机，并提出改进措施，以提高产品的一次合格率，保证产品之质量。 2、0适用范围： 适用于本公司制程异常的监控与处理。 3、0定义 无 4、0参考文件 4、1《不合格品控制程序》 4、2《纠正与预防措施控制程序》 5、0权责 5、1生产部监察生产线之情况，如有异常必须及时开出《异常分析处理单》 5、2生产工程部负责搜集相关数据并分析原因，续而提出改善措施的。 5、3质量部监察生产线之情况，如有异常及时开出《异常分析处理单》，并负责对开出的 《异常处理单》进行确认改善措施的结果，跟踪预防措施的有效性。 6、0程序 6、1正常状态下的报警及处理流程。 6、1、1正常状态下异常报警的条件（无须开出异常分析处理单） ①SMT QC检查工位 a.在同一时间段（两小时）相同不良出现6次； b.连续两时间段同类型不良（如不同位置CHIP小料侧立移位，不同IC/CON翘脚假焊）达3%； c. 以两小时为时间段，连续两时间段不良率超过年度目标 ②TEST 下载、校准、点屏 a.同一工段在同一时间段（两小时）相同功能不良出现4次； b.功能测试统合不良率连续两时间段超过年度目标； ③IPQC巡线、抽检抽测及QA抽检发现不良； 6、1、2正常状态下开出《异常分析处理单》的条件 ①SMT QC检查工位 a.在同一时间段(两小时)相同不良出现8次； b.连续两时间段同类型不良(如不同位置CHIP小料侧立移位,不同IC/CON翘脚假焊)达5% c. 以两小时为时间段,连续两时间段不良率超过8%; ②TEST 下载、校准、点屏 a.同一工段在同一时间段（两小时）相同功能不良出现6次； b.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达2%或对于贵重物料来料不良达1%(投入数必须 大于300PCS); c.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达6%或对于贵重物料来料不良达3%(投入数必须 大于150PCS)； d.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达15%或对于贵重物料来料不良达10%(投入数必 须大于50PCS)； e.旧料、次品料、客户要求克服使用的物料，测试不良率两时间段达5%(投入数必须大于100 PCS，或不良率超出客户可接受的范围； ③IPQC巡线 a.IPQC连续三次制程抽检抽测发现相同不良 b.在转拉、首件、巡线、检查时发现错料或未依客户要求作业等重大异常 c.稽核到的严重问题点 ④QA检验 QA抽检发现批量性不良或同种不良连续三批判退,同一批连续三次判退； 6.1.3 异常回馈与跟进 ① 各检查工位发现异常应第一时间回馈给生产班组长及IPQC,并保留不良样品,生产或测试班 组长或IPQC先行口头通知工程,对异常进行初步确认； ② 随拉IPQC、工程、生产测试班组长每小时对QC检查工位与功能测试工位检出不良及报 表进行签名确认,跟踪制程质量异常； ③ 对于异常报警不良,无须停拉,由生产或测试对不良进行截止,由工程进行在线分析与改善； ④ 对于需开出异常分析处理单不良,可先行停拉进行小量生产调试,在半小时之内相关部门应依 6.3之要求采取临时处理方案,再补开《异常分析处理单》； ⑤ 《异常分析处理单》由生产拉长或IPQC(拉长)开出,需经部门主管(夜班可指定授权 人)确认方可发出,并要求相关部门依6.1.4之要求进行处理. 6.1.4 正常状态下的处理程序 ① 对于已流出或不能有效检出异常报警不良,生产或测试将异常之前一个时间段(2小时)不良 进行截板返工,当返工不良率较高或不良不能有效检出时,须前后加大截板数量,并将返工结 果记录在回馈报表上(QC报表、IPQC报表、测试报表等),工程对异常进行调试,将分析/处 理与跟进结果记录在回馈报表上； ② 相关部门开出异常单,由工程分析原因,进行责任部门判定： a. 与工艺有关的《异常异常分析处理单》由工程主导，生产或测试班组长及QE工程师 (IPQC组长)协同工程查找原因并提出改善措施； b.物料问题由IQC或QE负责提出改善措施; c.作业问题由生产部提出改善措施； d.机器问题由工程提出改善措施; e.设计问题由工程部与客户充分沟通后提出改善措施. f.环境问题由人事行政部提出改善措施. ③ 随拉IPQC/工程/生产班组长及时跟进及确认改善效果. a. IPQC在开出《异常分析处理单》后第一个小时作第一次确认，如OK则结案，如NG则通知 工程、IPQC组长、生产组长,由工程主导，IPQC组长及生产组长协同工程进一步查找原因 并提出改善措施. b. IPQC第二个小时后负责对第二次改善措施进行确认，如OK则结案，NG则通知各部门主管 处理. c. IPQC在第三个小时后负责对第三次的改善措施进行确认，如OK则结案，NG则由质量部门 主管