SMC模压成型工艺过程（最新版-修订）.pdf

SMC 模压成型工艺过程 SMC 模压成型工艺过程，主要有以下几个工序 1. 压制前准备 （1）SMC 的质量检查 SMC 片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此，压制前必须 了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、 单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。 （2）剪裁 按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁 料。剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的 40%-80%。为防 止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。 （3）设备的准备 ①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平 行度等。 ②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底 清理模具，并涂脱模剂。加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观 质量。对于新模具，用前必须去油。 2、加料 （1）加料量的确定 每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8 (2) 加料面积的确定 加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量. 它与 SMC 的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。一般加料面积为 40%-80%。过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不 能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。 （3）加料位置与方式 加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向 性。通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。对于非对称复杂制品，加料位 置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。 加料方式必须有利于排气。多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔 形叠置。另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品 强度下降。 （4） 其他 在加料前，为增加片材的流动性，可采用 100℃或 120℃下预热操作。这一 点对成型深拉形制品尤其有利。 3、 成型 当料块进入模腔后，压机快速下行。当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型 压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。成型过程中，要合理地选定各种 成型工艺参数及压机操作条件。 （1）成型温度 成型温度的高低，取决于树脂糊的固化体系，制品厚度 ，生产效率和制品结 构的复杂程度。成型温度必须保证固化体系引发、交联反应的顺利进行，并实现 完全的固化。 一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低，这样可防止过 高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。如制品厚度为 25-32mm，其成型温度为 135-145℃。而更薄制品可在 171℃下成型。 成型温度的提高，可缩短相应的固化时间；反之，当成型温度降低时，则需 延长相应的固化时间。成型温度应在最高固化速度和最佳成型条件之间权衡选 定。一般认为，SMC 成型温度在 120-155℃之间。 （2）成型压力 SMC 成型压力随制品结构、形状、尺寸及 SMC 增稠程度而异。形状简单的制 品仅需 25-30Mpa 的成型压力；形状复杂的制品，成型压力可达 140-210Mpa。SMC 增稠程度越高，所需成型压力也越大。 成型压力的大小与模具结构也有关系。垂直分型结构模具所需的成型压力低 于水平分型结构模具。配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。 外观性能和平滑度要求高的制品，在成型时需较高的成型压力。 总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。一般来说，SMC 成型压力在 3-7Mpa 之间。 （3）固化时间 SMC 在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成 型温度、制品厚度和颜色等因素有关。 固化时间一般按 40s/mm 计算。对 3mm 以上厚制品，有人认为每增加4mm， 固化时间增加 1min。 4、压机操作 由于SMC 是一种快速固化系统，因此压机的快速闭合十分重要。如果加 料后，压机闭合过缓，那么易在制品表面出现预固化补斑，或产生缺料、或尺寸 过大。在实现快速闭合的同时，在压机行程终点应细心调节模具闭合速度，减缓 闭合过程，利于排气。 某种 SMC 典型成型周期如下： 压机开启 7s 制品取出 10s 加料 20s 模具闭合 10s