注塑工艺及缺陷案例全解.ppt

1 在塑料制品注塑成型过程中，由于成型材料、成型模具 、注射机、辅助设备、成型环境等多种因素的影响，注塑 制品的内在及外观质量经常会出现各种各样的问题。 一般来说，制品成型质量主要包括： 1 、制品外观； 2 、制品尺寸精度； 3 、制品的物理性能 。 他们都与注射工艺条件密切相关。本次交流对一些典型 注射成型缺陷的成因进行了分析，并提出了相应的解决方 案。 前言 2 典型注塑缺陷种类 1 、缺料 7 、烧焦 13 、色纹 2 、飞边 8 、冷料 14 、杂质 3 、缩瘪 9 、顶出发白 15 、塑丝 4 、熔接痕 10 、拉伤 16 、变形 5 、流动痕（亮斑、气痕） 11 、气泡 17 、尺寸偏大 6 、银丝 12 、虎皮纹 18 、尺寸偏小 3 成型缺陷影响因素 成型缺陷影响因素 产品结 构 原材料 成型工艺 注塑机及周边设 备 模具 4 5 1 、缺料 产生原因： 1 、注射压力、速度低 2 、料量不够 3 、料温、模温低 4 、设备能力不足 5 、射嘴对中性差（漏料） 6 、止逆阀磨损，损坏 7 、模具排气不良 8 、模具热流道加热故障 9 、模具热流道漏胶 10 、原料流动性差 6 2 、飞边 产生原因： 1 、注射压力、速度大 2 、料量太多 3 、料温、模温高 4 、锁模力小 5 、机台模板不平行 6 、模具分模面磨损变形产生间隙 7 、原料熔融指数太高 3 、缩瘪 产生原因： 1 、注射压力、速度低、保压压力、速度低 2 、储料量不够（背压小） 3 、射胶时间短（时间转保压） 4 、冷却时间短 5 、料温（料筒、热流道）、模温高 6 、模温机故障 7 、螺杆计量不准 8 、材料收缩率大 9 、产品肉厚设计太厚 7 4 、熔接痕 产生原因： 1 、注射压力、速度低、保压压力、 速度低 2 、料温（料筒、热流道）、模温 低 3 、顺序阀打开设置不当 4 、浇口设置不当 5 、模具排气不良 6 、材料流动性差 8 5 、流动痕（亮斑、气痕） 产生原因： 1 、注射压力高、速度快、 2 、料温（料筒、热流道）、模温高 3 、顺序阀打开设置不当 4 、模具排气不良 5 、材料流动性太好 9 6 、银丝 产生原因： 1 、原料干燥温度低、干燥时间短 2 、储料背压低 3 、后松退位置大 4 、料筒及热流道温度高造成原料分解 5 、射胶速度快 6 、模具排气不良 7 、材料水分及低分子含量高 10 8 、冷料 11 产生原因： 1 、料温太低 2 、背压高、松退小 3 、顺序阀开闭设置位置不 当 4 、进浇口无冷料阱 5 、材料流动性好 9 、顶出发白（顶杆印） 产生原因： 1 、注射压力高、速度快 2 、保压压力高、时间长 3 、料量大 4 、模温低 5 、顶出速度快 6 、模具顶出不平衡 7 、拔模斜度设计太小 12 10 、产品拉伤 产生原因： 1 、注射压力高、速度快 2 、保压压力高、时间长 3 、料量大 4 、模温低 5 、开模一段速度过快 6 、模具拔模斜度小 7 、母模面皮纹太深 8 、模具分型线磨损 9 、材料收缩率小 13 12 、虎皮纹 产生原因： 1 、注射压力、速度低； 2 、熔体加工温度（料筒、 热流道、模温）低； 3 、设备料筒加热圈故障； 4 、模具热流道加热圈故 障； 5 、原材料融指低； 6 、进浇口小； 7 、产品肉厚设计太薄 （影响熔体的流动）； 14 13 、色纹 产生原因： 1 、材料混料 2 、料筒清洁不干净 3 、背压低 4 、干燥筒清洁不干净 15 14 、 塑丝 16 产生原因： 1 、料温高、模温高 2 、冷却时间短 3 、背压高、松退小 4 、汤口直径大 5 、材料流动性太好