金工实习报告_56.docxVIP

金工实习报告 经过两星期的金工实习，本人受益匪浅，学到了众多生 产技术。 实习的天，本人参与的是钳工，是最苦最累的一天。钳 工的工作十分简单，技巧性不强，却十分损耗体力。我们先 要把工件的一个圆面磨平。几个工序就耗去一个上午的时 间。再在一个表面画好一个正六边形，把圆面磨成六个边， 乂耗去两个小时。再打孔，打螺纹，磨圆。辛苦了一整天， 终于完成了一个螺母。听老师说，那些工具都已经有七八十 年的历史，本人想，在那个年代，最熟练的老师傅一天也只 能生产两三个螺母，生产力十分落后，而一个螺母的价值简 直微不足道，工人们的生活水平可想而知。 实习的第二天，本人参与的是车工，是相对舒服的一天。 以前本人难以想象机械加工的工件公差会如此之小。刀片的 磨损，零件的松动老化，设计的偏差，机械被制造时的偏差， 都是影响工件加工精度的因素。不过当本人看到车床有精密 的标尺时，以上因素的影响就微不足道。熟练的老师傅可以 把一小格三十等分，其精度已经够高了。老师要求我们的公 差带为-~+毫米，相比起老师傅就逊色多了。车床加工的刀 具为高速钢，固定工件的转盘转速为每分钟 300转。先对刀, 再粗车，每次进四格，进刀速度为 S3,当剩下毫米时，开始 精车，每次进两格，进刀速度为 S1。每车一次要用千分尺测 一次。本人在失败一次后，第二次就达到公差要求范围了。 实习的第三天是铳工，这天的工作比较简单。老师要求 我们把一个圆柱体加工成一个长方体。先把圆柱体压紧，用 铳刀往下加工四毫米，再换另外一面，作同样的操作。两面 加工完后用游标卡尺准确测虽，直至加工到厚度为 17毫米 这样便可以加工另外两面。加工过程中，由于铳刀与工件摩 擦，需要加机油润滑并散热。铳床虽然比较旧了，但从一些 细节可以看出设计机械真的很不容易，要考虑的因素很多。 例如夹具上有一突起的地方，可以让机油分流，以避免油污 堵塞上紧夹具的螺柱；纵向工作台的糟微微向内倾斜，让机 油可以自动回流。 实习的第四天，第五天和第六天是学习使用数铳软件和 数控车床。本人乂再次领略到先进生产力带来的便利。只要 我们按部就班，就可以把整个操作过程用软件编写好，需要 生产什么工件只要调用相应的程序就可以完成。 实习的第七天是学习电火花加工。电火花加工是用于加 工各种高熔点、高强度、高韧性材料。我们选择了加工自己 的钥匙。用制动装置控制工具位置，使其对准工件要加工的 位置，用工作液浸没工件并超过 5厘米以上，用电脑控制加 工深度，数分钟工件便成型。 实习的第八天学习的是化学加工。这天的工作比较有 趣。我们利用铝的阳极氧化，设计出自己喜欢的图案。其工 艺流程为：机械抛光，除油脂，清洗，化学抛光或电解抛光， 清洗， 阳极氧化，清洗，中和，清洗，染色，清洗，封孔处理， 检验。 实习的第九天学习的是焊接，分气焊和电焊两部分。电 焊产生的温度可高达 6000度，气焊也达到3000度左右。以 前本人多次见过焊接的情景，但离操作还是很遥远的事情， 今天却要亲自操作，感觉有点不可思议。 电焊分平焊，竖焊， T形焊和仰焊，我们学习的是平焊。平焊时焊条与工件成 70 到80度，运动时有左右微小的来回摆动，使工件有足够的 熔深。气焊的技术要求更高，焊接前先打开氧气，再打开乙 炊，调节好气体比例。焊接时一手拿焊头，一手拿焊条，烧 熔焊条液滴滴在焊逢上。焊接的技术要求较高，需要多次的 练习才能熟练掌握，经验十分重要。 实习的最后一天是学习铸造，要用泥沙复制木模的形 状。这项工作比较简单，但不细心是绝对做不好的。在这里 可以看到所有工件的雏形，工件的浇铸就是从这一步开始 的。工作环境虽然十分原始，但可以毫不夸张地说，整个工 业生产过程的开端就在这里。先把木模放进沙框，再不断往 里面放入泥沙并捣碎，最后磨平。一框沙捣实了，再在其上 面捣一框并留出一个出水口。拿开上面的沙框，把下面一框 中的木模拔出，在留下的形状旁边挖一个小糟用以进水，至 此便基本完成。