HXL-SOP-11 标识和可追溯性控制程序.docVIP

1. 目的 对产品进行标识，防止不同类别的产品或不同检验状态的产品的混淆，当有规定时，实现产品的可追溯性。 2. 适用范围 适用于对进货的物料、半成品和成品的标识或检验状态的标识。 3. 职责 3.1 品管部负责制订相应的进货物料、加工半成品和成品的标识和检验状态的标识（分为待检、合格、不合格、待处理），并负责检验状态和印章监督标识的使用； 3.2 各生产部门执行进货材料、相应的产品（成品、加工半成品）的标识和检验状态标识，并对标识的正确使用进行监督、检查和追溯。 3.3 仓库对贮存物料进行标识，合格的物料挂存卡或标识牌。 4. 程序 4.1标识内容 4.1.1 产品标识 a.标识的内容根据实际需要尽量包括以下内容：产品名称、型号规格、数量（重量）、生产（进货）日期、生产或提供厂家等； b.标识可采用区域标识或挂流动标示牌、存卡，贴标贴或在包装上标注等方法。 4.1.2 检验状态标识 a.检验状态标识分为待检、合格、不合格、待处理； b.检验状态标识可采用区域标识或挂流动标示牌、存卡，贴标贴、加盖印章等方法。 4.2 进货物料的标识 4.2.1 长期使用物料标识：需要长期使用，需要做流水帐的物料（如纸张、天拿水、电油等物料），到厂检验入库后，仓管员填写“存卡”，原则上每一种物料有一张存卡，如有领用，则在卡上注明 4.2.2 短期使用物料标识：入厂后仓管填写“HXL-QR-043-O/A物料标识卡”或在外包上写上，注明物料名称、型号规格、入厂日期等，在使用时本着“先进先出”原则，。 4.2.3 不合格物料的标识：车间退回的不良物料和进货检验发现的不良物料都要用“不合格标识”进行标识； 4.3 生产过程标识 原则上每一卡板半成品都要有产品标识；以表明产品的性质与状态，避免他人误用； 4.3.1 每一工序加工完成后的半成品，由生产者自检合格后，填写“HXL-QR-008-O/A流程标识卡”，巡检QC签名或盖章； 4.3.2 生产过程中生产员工发现的不合格品（包括损耗），由各机台、小组放置在专门区域，以便区分，该区域必须要有标识； 4.3.3 当上工序部门将产品交入下工序时，下工序部门应核实产品的质量是否合格及标识的准确性，若有不准确及时提出，并督促上部门纠正； 4.3.4 如品管部在检查过程中，发现不合格品马上填写“HXL-QR-008-O/A流程标识卡”盖上不合格章进行识别，并监督生产部门进行处理。 4.3.5 如果生产过程中出现需要选用的半成品，在“HXL-QR-008-O/A流程标识卡”进行标识；注明选用原因。 4.4 成品的标识 4.4.1 用卡纸、牛皮纸等包装的成品，在每一包上应有“HXL-QR-044-O/A出货标签卡”； 4.4.2 如果成品是用纸箱包装，则可以不用该标签； 4.4.3 如果发现不合格品需要处理的，用“HXL-QR-008-O/A流程标识卡”进行标识；注明原因和盖章； 4.5 标识的控制 4.5.1仓库和各生产部门都要对所属区域内产品进行清楚、完整、准确的标识，包括产品标识和检验状态标识，如位置允许的话，一律放置在物料包装的明显位置，如右上角等。 4.5.2 仓库和生产部门必须经常检查标识的情况，发现标识损坏或脱落时应及时恢复原来标识，对于无法恢复的，应报告品管部对产品进行鉴别和重新标识。 4.6 加工产品的追溯为产品标识、工程单、各种产品的检验记录、进出仓凭证应注明产品名称、型号规格、时间和数量，必要时记录批次，以保证必要时能按上述记录及物料存卡实现产品的可追溯性。 4.7 产品标识记录跟产品走，资料袋的流程标识卡待产品完成后由生产文员进行数量统计并保存。 5. 相关文件 5.1 HXL-SOP-17 产品的监视和测量控制程序 6. 记录 外购材料（待检）不合格品待处理合格入库 外购材料 （待检） 不合 格品 待处理 合格 入库 不合 格品 退 货 不合 格品 拣 用 加工 过程 拣 用 退 货 返 工 待处理 合 格 合 格 不合 格品 不合 格品 合 格 成 品 报 废 返 工 报 废 入 库 6.2 HXL-QR-043-O/A 物料标识卡 6.3 HXL-QR-044-O/A 出货标识卡 附：标识流程图 检验 合格 合 合格 格 不合格 检验 检验 检验 不合格